[发明专利]液晶显示板及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种液晶显示板及其制造方法，更具体地，涉及一种液晶显示板及其制造方法，其能通过整个印刷定向膜而非印刷定向膜的图案来可防止缺陷研磨并且提高定向膜工序的生产率。

背景技术

由于消费者对于信息显示器的兴趣不断增长并且对于便携(移动)信息显示器的需求不断增加，因而促进了轻而薄的平板显示器(FPD)的研究和商品化。平板显示器有可能代替如今广泛使用的阴极射线管(CRT)显示器件。

液晶显示器(LCD)是一种使用液晶的光学各相异性来显示图像的FPD。LCD器件呈现出优异的分辨率、色彩以及图像质量，因而被广泛应用于笔记本电脑或者桌面显示器等。

通常，在LCD这种显示器件中，图像信息的相应数据信号被分别提供到以矩阵形式排列的液晶单元中以控制该液晶单元的以控制该液晶单元的光透光率从而可显示所需图像。

图1为现有液晶显示板的结构分解透视图。

如图1所示，液晶显示板包括作为第一基板的滤色片基板5，作为第二基板的阵列基板10，以及设置于滤色片基板5和阵列基板10之间的液晶层40。

滤色片基板5包括具有红、绿和蓝子滤色片7的滤色片(C)，用于分割子滤色片7以及阻挡光向液晶层40传输的黑矩阵6，以及用于向液晶层40施加电压的透明公共电极8。

阵列基板10包括设置在基板10上限定像素区域(P)的栅线16和数据线17。在栅线16和数据线17的各交叉点形成作为开关元件的薄膜晶体管(TFT)，并且在像素区域(P)形成像素电极18。

像素区域(P)为对应于滤色片基板5中一子滤色片7的子像素，并且通过结合红、绿和蓝这三种类型的子滤色片7来获得彩色图像。即，由红、绿和蓝子像素形成一个像素，并且多个TFT与红、绿和蓝子像素相连。

在滤色片基板5和阵列基板10上形成用于排列液晶层中的液晶分子的定向膜(未示出)。

制造液晶显示板的工序可划分为用于在下阵列基板10上形成驱动元件的阵列工序，用于在上滤色片基板5上形成滤色片的滤色片工序，以及单元工序。参考图2，将详细描述制造该液晶显示板的方法。

首先，在阵列工序中在下基板上形成多条栅线和多条数据线以限定像素区域，以及在像素区域形成作为驱动元件的多个TFT并且与栅线和数据线(步骤S101)相连接。然后，在阵列工序中形成与该多个TFT相连接的像素电极，从而在经多个TFT施加信号时可驱动液晶层。

根据滤色片工序(步骤S104)，在上基板5上形成用于实现色彩的R、G和B滤色片和公共电极。

接下来，在上基板和下基板上涂敷定向膜并且对其研磨以向形成于上基板和下基板之间的液晶层的液晶分子提供定向锚定力或表面固定力(即，预倾斜角度和排列方向)(步骤S102和S105)。然后，在下基板上涂布用于均匀地保持盒间隙的衬垫料，在上基板的外侧边缘部分涂敷密封剂，并然后通过向上基板和下基板施加压力以将其相粘接(步骤S103、S106和S107)。

通过大尺寸玻璃基板来形成上基板和下基板。换句话说，在大尺寸母板上形成多个显示板区域，并且在各显示板区域上形成多个作为驱动元件的TFT以及滤色片层，因此为了制造各液晶显示板，需要对母板进行切割和处理(步骤S108)。然后，经液晶注入孔将液晶注入到各已处理过的液晶显示板中，并且封装该液晶注入孔以形成液晶层，并然后检查各液晶显示板以完成液晶显示板的制造(步骤S109和S110)。

在定向膜印刷和定向工序中，通过使用具有对应于各模块的图案的树脂板来对定向膜构图并且印刷到大尺寸母板上，并进行研磨工序。

在通常的形成定向膜的工序中，通过使用树脂板来对对应于大尺寸母板上多个显示板区域的定向膜进行构图和印刷，但当大尺寸母板的尺寸发生变化或增大时，则需要更换该树脂板。树脂板的制造和更换需要大量时间，因而定向膜的构图印刷工序尤其困难并且生产率较低。

另外，由于将定向膜进行构图印刷，从而会在定向膜印刷和研磨工序中产生缺陷。即，当定向膜被构图印刷时，如图3所示，溶液聚积在印刷图案50的两端部分(即，圆点线所示的边缘区域)，与图像显示区域相比其显著的增大了位于边缘部分的印刷图案50的厚度。另外，通常，定向残留物51或杂质聚积在印刷图案50的两端部分。

在进行研磨工序时，印刷图案50中部的厚度(d)与其边缘部分的厚度(P)之间的差异导致研磨划伤以及垂直线缺陷。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种液晶显示板及其制造方法，其可避免研磨缺陷以及改善定向膜印刷工序的生产率。