[发明专利]一种斜销套管的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于预应力体系结构的斜销套管的生产方法。

背景技术

随着人民生活水平的不断提高，交通事业是愈来愈发达，在各种高速公路和高架桥梁或跨海大桥广泛地使用到了夹片、联接体等部件，由于受传统金属加工制造方法限制，该类的紧固件抗拉性不足，造成钢绞线崩断或进裂，并使钢绞线与夹片或套管产生滑动或断线的弊端，所以，有科技人员对传统的提升预应力的夹片或斜销套管的加工制作方法进行了改进，

如专利号为03109139.3的中国专利“提升夹片、夹片挤压套及锚头结构强度的方法”，其特征在于：该方法采用钢棒为原料，该钢棒已经经过一次球化及冷锻的加工过程，其包含以下步骤：二次球化：将钢棒原来的分子结构打散，使其呈现较小的分子粒子；锻造：将球化后的较小分子粒子重新排列组合，使其更为紧密密实，并于冷锻或热锻过程中冲锻出孔位、沟槽或锥度的成型，即完成夹片、夹片挤压套及锚头的制作。它固然有其进步一面，但是，也存在很多不足，如采用钢棒，钢棒的长度一般只有20米长，对连续加工造成困难，而且产生更多的料头和料尾，造成原料浪费；而且采用了两次球化和高周波处理，既增加了工艺步骤，又浪费了能源，造成了成本上升，采用冷锻或热锻工艺，造成生产效率低下，生产能力不能很好提升。

如专利号为01138021.7的中国专利“一种预应力筋用夹具加工的新工艺”，它包括原材料球化退火，挤压中心螺纹底孔、切底，其特征是球化退火后的原材料经过挤压中心螺纹底孔，内部材料经过侧壁往上反流，使中心螺纹底孔的原材料补充到高度上，对底部留有的与侧壁厚相等的余料进行切底，成形外锥与内锥时，把成形芯棒放入挤好孔的毛坯料中，在成形过程中，外锥的原材料一部分向上延伸，另一部分经过锥度的侧力使其材料紧紧地包容在成形芯棒上形成内锥。其美中不足之处在于对原料需要进行球化处理，增加可处理成本，挤压过程中没有采用连续生产的多工位挤压成型机，效率低下，而且，采用芯棒放入到挤好孔的毛坯料中，再挤压成型出锥面，然后打出芯棒，所以，取出芯棒过程有一定难度，工艺方法不是很合理。

综合上述，该夹片挤压套技术存在着加工效率低下、能耗大、生产能力不能很好地进行提升等缺陷，尚需要进一步改进。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种斜销套管的生产方法，其工艺方法更加合理，生产效率高，节能省料，降低成本。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种斜销套管的生产方法，其特征在于采用钢铁厂生产的没有经过球化处理过的线材作为原料，经过一次球化处理，下料后再经过冷挤压成型步骤，将下料线材挤压成型成套管毛坯，在冷挤压成型过程中冲出中心内孔和表面锥面，然后将管套中心内孔制出螺纹和沟、槽，再剖成至少两等份的片体，最后包装出货步骤，将加工好的斜销套管进行包装，出货。

所述的多功位冷挤压成型机采用六功位的冷挤压成型机，它对下料线材依次按整平功位、整平功位、挤压斜度同时定位功位、挤压斜度同时定位功位、挤压斜度同时挤压深孔功位、挤压斜度同时通孔功位进行冷挤压成型加工。这样能逐步对毛坯进行拉伸挤压成型，成型出外面的锥面和里面的通孔和锥面，全部一次性完成，既能减少磨损，同时能保持高速度的生产效率，降低成本。

所述的挤压斜度同时定位功位中先对套管毛坯挤压出大斜度锥面，再在下一挤压斜度同时定位功位中，再将套管毛坯的大斜度锥面挤压成相对小斜度锥面，并将套管毛坯拉长。这样能提高斜销套管表面的密度与强度，同时能充分保证锥面的光洁度。

所述的套管在制螺纹前用车床进行精修加工，包括刮孔步骤，拉孔步骤，车大平面步骤，车外圆和倒角、平头步骤，退度、车圆弧角和割槽步骤，车内退度和圆弧角步骤，采用仪表车床或数控车床进行加工，并根据需要选择性进行处理，以进一步消除在挤压成型工艺中套管毛坯可能存在的一些瑕疵。

所述的线材采用钢铁厂买来的没有经过球化处理的盘圆料作为原料，在下料以前先进行一次球化处理，使下料线材在加工以前保持比较软的状态，便于冷挤压成型加工，并减少模具的磨损，并且减少料头和料尾，节省原料。