[发明专利]制造汽车用自动驱动盘和感应方法

说明书

相关申请的对比参考

本发明要求韩国专利申请，No.20xxxxx，于xxx x，20xx申请，本申请使用其公开作为全文参考。

发明背景

1.发明领域

本发明涉及一种制造汽车自动驱动盘(板)和感应的方法，具体涉及用中型钢和高强度钢能够制造自动驱动盘(板)，在进行成形工艺前，使用高频和低频装置预热板，以稳定成形自动驱动盘(板)的制造汽车自动驱动盘(板)和感应的方法，

2.相关技术的描述

通常，当驾驶者将钥匙塞入汽车点火装置并转动钥匙启动发动机时，发动机一侧的启动小齿轮被塞入驱动板并与其旋转而启动发动机。由于汽车发动机的启动和感应功能，驱动盘(板)在控制吸气、压缩、膨胀、排气等方面起着非常重要的作用。

韩国专利 注册号：10-441929公开了一种传统的制造驱动/柔性盘(板)的方法，该方法是使用环形毛坯，用六个成形步骤来增厚板材；通过切压制模法制作脉冲圈；使用水冷却方法对板材进行热处理。相同的专利还公开了一种使用挤压处理制作驱动板，制作一环形齿轮；利用焊接方法将驱动盘和环形齿轮整体成形。

然而，包括成形工艺在内的传统方法中，具有六种可塑变形步骤。板材从产品的周边部分折叠至中部部分，沿折叠线部分的材料容易发生损伤，因而在功能和运行测试中，产品的耐久性因裂痕而减退。此外，半成品产品成形后，产品也许会与初始滚筒相撞。另外，由于强度、压力和温度的增加取决于初始的增厚，因此，滚筒的寿命缩短。尽管使用水冷却方法的热处理有可获得良好的淬火特征的优点，但如果热处理的条件发生变化，易产生淬火裂纹。况且，机械结构只能使用S35C-538C碳钢，限制了产品的制造材料。

发明内容

为了解决上述问题/或其它的问题，本发明提供一种用于汽车的制作自动驱动盘(板)和感应(sensoring)的方法。该方法使用中碳钢和高强度钢板，有效地获得整体结构的驱动盘(板)。通过预热处理，使用常用的高频和低频装置快速稳定形成驱动盘(板)，然后进行成形处理。因而可以提高可成形性，并可避免驱动盘(板)的折缝缺陷，还可缩短制造工艺而有效地提高生产效率。

根据本发明，制造汽车自动驱动盘(板)和感应的方法包括以下连续的步骤：冲裁(下料)、弯曲、穿孔、对用分割和剪切工艺成型的钢板进行再打击(整形)、使用压力机制造环形组件、在成形前，用高频和低频装置对由挤压制作的环形件进行预热、转动环形件上的滚筒和成形辊以形成绕环形件圆周的边缘、使用滚削机对环形件周边形成的边缘进行滚削而制作驱动盘(板)、并用高频和低频对驱动盘(板)进行油淬火(骤冷)处理。

此外，环形件可以由选自中碳钢、高强度钢和特种钢的一种形成。

再有，由设置在高频和低频装置上的低频线圈供热，可对环形件圆周部分的约6.5％-15％进行加热至铝(AL)的变形温度(723℃)。

另外，成形辊可以由工具钢或耐热钢形成。

附图简要说明

本发明的其它方面及优点可以结合附图，通过下述具体实施例得到更清楚和容易的理解。

图1至图3为说明根据本发明的驱动盘实施例的顺序操作示意图

图4表示根据本发明的驱动盘实施例的高频和低频装置的操作示意图

具体实施方式

根据本发明的一个实施例，制造汽车用自动驱动盘和感应方法是，对选自中碳钢(S20C～S70C)、高强度钢(SAPH440～590，SP440～980)和特种钢(SM400～570)等的一种钢板用分割和剪切的方法进行成形，并使用压力机经过连续的处理：冲裁(下料)、弯曲、穿孔、用模子/铸模进行再打击(整形)、从而制成环形组件10.在使用压制方法使环形组件10成型前，由设置在高频和低频装置30上的低频线圈40产生热，在环形件10固定在底座夹具20的状态下，将环形组件的圆周部分的约6.5％-15％进行加热至铝(AL)的变形温度。同时，滚筒50和由工具钢或耐热钢形成的成形辊60在环形件10上旋转，而形成环形件圆周的边缘(或凸缘)12。

然后，使用滚削机对环形件10的周边形成的边缘12进行滚削而制作驱动盘(板)，并用高频和低频对制作的驱动盘(板)进行油淬火(骤冷)处理，至此，完成了驱动盘(板)的制造。