[发明专利]金属冲压工艺及金属冲压模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种金属冲压工艺，以及在该工艺中使用的模具。

背景技术

在金属件冲压生产中，经常遇到在一个五金冲压产品上套一个外壳或支撑架的情况(如图1a、1b所示)，正常情况下是先分开冲压，后成形合成(如图1c所示)，这需要三套或更多的模具来进行生产，但是尺寸难以保证，并且产品的不良率也很高。

发明内容

本发明所要解决的问题是在冲压生产中，由于一个产品不同部分分开冲压导致尺寸难以保证的缺陷，降低产品的不良率，提供一种工艺以及模具，将三套或更多的模具合为一套进行加工。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种金属冲压工艺，在第一工序冲压第一部分，在第二工序冲压第二部分，，在第三工序，将第一部分从其所在的第一料带上剪裁下，使第一部分落在所述第二部分所在第二料带上，并且与第二部分重合，然后将第一部分和第二部分压合在一起。

其中，所述第一料带和第二料带的行进方向互相垂直。

本发明还包括一种金属冲压模具，设有上模座和下模座，上模座和下模座对应设有第一冲压部、第二冲压部以及第三冲压部，所述第三冲压部设有一个第三冲压模具结构，该第三冲压模具结构在该上模座和下模座之间由上至下依次设有上夹板、上模板、背脱板、脱料板、下模板以及下垫板。

其中，在所述第一冲压部设有第一冲压模具结构，在所述第二冲压部设有第二冲压模具结构。

其中，该第一冲压部与该第三冲压部之间形成有第一输送路径，该第二冲压部与该第三冲压部形成有第二输送路径，所述第一输送路径与第二输送路径互相垂直。

本发明的积极进步效果在于：减少了人工的工作量，缩短加工时间，提高了工作效率，能够保证产品质量，冲压效果好、速度快，并且结构简单、制造成本低。

附图说明

图1a-1b为冲压产品分解状态示意图。

图1c为上述产品合成状态示意图。

图2为本发明中，金属冲压模具的平面示意图。

图3为金属冲压模具中的第三冲压模具结构的示意图。

具体实施方式

下面结合附图给出本发明较佳实施例，以详细说明本发明的技术方案。

一种金属冲压模具，如图2、3所示，设有上模座50和下模座60，对应设有三个冲压部，进行冲压处理，为第一冲压部10、第二冲压部20和第三冲压部30，其中各设有一个冲压模具结构，对应为第一冲压模具结构、第二冲压模具结构和第三冲压模具结构。

如图3所示，第三冲压模具结构40中，在该上模座50和下模座60之间由上至下依次设有上夹板43、上模板44、背脱板45、脱料板46、下模板47以及下垫板48。下模座60下方设有垫脚，用于支撑。第一、第二冲压模具为现有技术。

其中，该第一冲压部10与该第三冲压部之30间形成有第一输送路径，用于在第一冲压部10与第三冲压部30之间输送料带。该第二冲压部与该第三冲压部形成有第二输送路径，用于在第二冲压部20和第三冲压部30之间输送料带。所述第一输送路径与第二输送路径互相垂直。

上述设备还应当包括底座等支撑或安装结构，为本领域的公知技术，在此不再赘述。

与上述设备相应的金属冲压工艺中，首先在第一工序冲压第一部分，在第二工序冲压第二部分，其中，在第三工序，将第一部分从其所在的第一料带100上剪裁下，使第一部分落在所述第二部分所在第二料带200上，并且与第二部分重合，然后将第一部分和第二部分压在一起，完成冲压过程。一套模具同时完成了三套的工作量。既保证了产品的质量，又提高了生产速度。在第三工位，两条料带的上下高度既要保证料带顺利的水平移动，又要保证模具闭合时产品的尺寸精度。

其中，第一工序、第二工序和第三工序对应在上述第一冲压部10、第二冲压部20和第三冲压部30进行。

第一料带100通过上述第一输送路径由第一工位传输到第三工位，第二料带200通过上述第二输送路径由第二工位传输到第三工位。并且，第一料带100和第二料带200的行进方向互相垂直。