[发明专利]铸锭加热炉用高温自润滑料垫

说明书

技术领域

本发明涉及一种料垫，尤其涉及铸锭加热炉用高温自润滑料垫，属于金属加工技术领域。

背景技术

铝板带热轧生产所需的高温铝锭坯料是通过立推式铝锭加热炉获得的，在加热炉内，为减少铝锭表面划伤，通常需要把铸锭放在专用料垫上，料垫置于炉内轨道上，通过推动料垫实现铸锭在炉内的前进，料垫与炉内轨道间的运动属于滑动摩擦，铸锭越重，接触面积越大，滑动摩擦阻力越大，炉外推进机构负载也就越大。

对中小规格及装炉量不大的铝锭加热炉来说，适当增加炉外推锭机的能力，可以直接推动钢制料垫在炉内轨道上滑动，实现铝锭推进加热过程。目前国内中小吨位的铝锭加热炉都是这样实现的。

近年来，随着铝锭热轧机产能及铸锭规格的增大，铝锭加热炉容量也不断增加，对这种大型铝锭加热炉来说，仍采用传统直接推锭的方法势必要大幅增加推锭机的推力，设备装机负荷也将增加。

目前，降低炉内高温铸锭滑动摩擦力的主要措施是，在铸锭入炉前向轨道上喷洒固体或液体润滑剂。使用固体润滑剂，是在炉子运行时由人工将石墨粉撒在入口端轨道上，自动化程度低，无法实现过程的自动化且对铸锭表面有污染。而液体润滑剂是由加有石墨或其它元素的润滑油调和而成，此类润滑油价格昂贵，每公斤几百甚至上千元，多为国外进口产品，使用时采用专门的润滑泵自动加油，润滑泵启动后油被喷到轨道面上，当铸锭在被推进炉时润滑油被带进炉内，铸锭入炉后润滑油受热挥发后形成黑烟，并部分混入炉内气体循环中，无法保证炉内铸锭的表面质量。

因此，在现有技术条件下，已有的降低摩擦阻力的措施都有各种弊端，而且实际运行过程中效果不明显，铸锭运行的摩擦阻力仍然比较大，炉外设备的负载没有降低，能源消耗高。为此，对铸锭加热炉用高温自润滑技术的研究，是一项经济效益和社会效益比较大、且技术难度非常高的课题。

发明内容

本发明的目的是提供一种铸锭加热炉用高温自润滑料垫，旨在解决大吨位铝锭加热炉的炉内推锭阻力的问题，有效降低料垫与轨道间的摩擦力，节省润滑材料的使用。

本发明的技术解决方案是：铸锭加热炉用高温自润滑料垫，其特征在于：料垫本体的截面呈倒置的“凹”形，该倒置“凹”形的两只侧脚呈钩状向内弯折，形成一个半敞开式的空腔，料垫本体的上表面设置成“V”形槽状；在半敞开式空腔的内上方设置有若干只滑板，其形状为圆柱或圆台，滑板的上端嵌入料垫本体并与其固定，滑板的下端表露在外；滑板内镶嵌有若干个台阶式耐磨圆柱体，所述耐磨圆柱体采用自润滑金属材质制作而成，其大头嵌入在滑板内部，小头向下凸出在外，小头的下凸出面超出滑板的下表面；安装时，加热炉的炉内轨道为双道平行布置，炉内轨道容纳在所述半敞开式空腔的内部，耐磨圆柱体的下凸出面与炉内轨道的上表面相接触，高温铸锭置于两料垫本体上表面的“V”形槽内，高温铸锭的轴线与两炉内轨道的中心线相垂直。

本发明的目的还通过以下更详细的技术解决方案来进一步实现：

上述的铸锭加热炉用高温自润滑料垫，其中，所述滑板与料垫本体之间采用销连接方式，滑板和料垫本体均设有沉头通孔，柱销自下而上穿过两个对应的通孔，上端插入不锈钢丝，使滑板与料垫本体固定连接。所述料垫本体的两边设有四只吊耳。

更进一步地，上述的铸锭加热炉用高温自润滑料垫，其中，每块滑板与料垫本体之间采用两根销连接固定。

更进一步地，上述的铸锭加热炉用高温自润滑料垫，其中，所述滑板的数量为6块，前后共设两排，每排横向排布3块滑板；每块滑板内镶嵌有9个台阶式耐磨圆柱体。

再进一步地，上述的铸锭加热炉用高温自润滑料垫，其中，所述滑板的基材为碳钢，其表面喷涂二氧化钼铁镍铬基复合材料；所述料垫本体的材质为RQTSi4Mo；所述轨道的材质为ZG35Cr24Ni7SiN。

这样，本发明通过设计专门的铸锭加热炉用高温自润滑料垫，将炉内轨道容纳在料垫本体下方的半敞开式空腔之内，而炉内轨道为双道平行布置，高温铸锭置于两料垫本体上表面的“V”形槽内，炉内轨道与耐磨圆柱体相接触，使该料垫作为炉内高温铸锭推进的支点。推进过程中，料垫沿着炉内轨道运动，与轨道直接接触的是耐磨圆柱体，由于截面成倒置“凹”形的料垫本体罩在轨道上方，而耐磨圆柱体是由具有自润滑作用的金属材质制作而成，因此，不仅节约料垫材料成本，而且运行平稳、摩擦阻力小。这既有利于铸锭的高温运行，也大大减轻了炉外设备的负载能力，使得加热炉的设备运行成本和能源消耗都得到降低。

附图说明

下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：

图1：本发明自润滑料垫安装使用时的布局示意图；