[发明专利]双金属料筒的制造方法

说明书

技术领域    本发明涉及的是一种双金属料筒的制造方法，是一种塑料加工设备中的装置。

背景技术    料筒是塑料塑化装置中一个重要的部件，有单孔料筒和双孔料筒之分，又有锥形孔料筒和平形孔料筒之分。为了提高料筒的使用寿命和承载能力，节约原材料和能耗，人们提出了一种双金属料筒。在以前操作中，这一层特种合金都是以离心浇铸的方法复合在基体上的，所谓离心浇铸法，是先加工好基体并按需要在基体孔内灌入合金粉末，用封盖封闭两端后加热将合金粉末熔融，然后将料筒基体平放在滚轮上，在滚轮的驱动下让基体依其轴线旋转，使其体内液态合金产生离心力而附于基体孔壁上逐渐冷却而在基体孔壁形成合金层。但这种制造方法不仅制造过程较为复杂，而且只能应用于制造单孔的且是平行孔的料筒中。这是因为：一是双孔料筒是两孔并列相连的，不能像单孔料筒一样通过离心浇铸进行复合操作，二是离心浇铸所得到的是等径的内孔，而锥形孔两端孔径相差较大，则对大孔径端需要切削去的特种合金量很大，造成材料、能耗和工艺的浪费。为此，有人提出了将合金层先离心浇铸在一衬套上加工成型后再镶套在基体内的镶套法加工双金属料筒的方法，但这一方法虽然解决双孔料筒的制造，但仍存在离心浇铸法的缺陷且加工步骤更多、材料浪费更大。

发明内容    针对上述缺陷，本发明就是要解决离心浇铸法尤其是镶套法制造双金属料筒工艺复杂、耗料较大的技术问题，从而提供一种简单经济的双金属料筒的制造方法。

本发明提供的双金属料筒的制造方法，其工艺步骤为基体加工、灌入合金粉末、并以封盖封闭两端和加热熔融、冷却后切削成型，其中在加工好基体后要将一芯模安装在基体内，且合金粉末是灌入到芯模与基体之间的空隙中的，在冷却后除去芯模后再经切削成型。

本发明提供的双金属料筒的制造方法，所说的基体在一端长出一截，用于贮存合金粉末。熔融后合金的容重要大于合金粉末的容重，所以要有更多的空间来贮存合金粉末以备熔融后合金水补充芯模与基体之间空隙中所贮存的合金粉末的不足。

本发明提供的双金属料筒的制造方法，模芯为与基体相同的金属材料制成，且芯模是通过支撑结构安装在两端封盖上的，所说的支撑结构是连接封盖与芯模的条状金属构件。为降低芯模制作难度、提高芯模制作精度、节省芯模制作时间，更为可以卧式形态进行加热，芯模用金属制作，而以支撑结构安装在两端封盖上的，使卧式加热时芯模可不必以与基体壁相接触的支撑结构支撑而悬在基体中，避免基体内壁上的合金层留下遗缺。

本发明提供的双金属料筒的制造方法，模芯为与基体相同的金属材料制成，并在安装到基体内前先在模芯外包覆一层覆膜砂，以方便脱模而不需要完全用切削的方法将芯模除去，在金属芯模外包覆了一层覆膜砂以阻隔合金粉末熔融后与同样高温中的芯模的结合。

本发明提供的双金属料筒的制造方法，在加热熔融时或在加热熔融后将基体垂直放置，并可在冷却前将基体置于震动机上震动，这一操作是便于合金水更易于填充入芯模与基体之间空隙中和排除可能有的气泡。

本发明提供的双金属料筒的制造方法，以模铸法代替离心浇铸法来对料筒基体内壁覆盖合金层，不需要离心操作或镶套加工而简化了制造工艺，不需要切削去过多的材料尤其是合金材料而节约了材料消耗。

附图说明    图1为本发明一实施例在加热前的装置结构示意图；

图2为本发明一实施例在冷却后的装置结构示意图。

具体实施方式    1、本例提供的双金属料筒的制造方法，其工艺步骤为先将基体加工成型，再将一芯模安装在基体内和加盖一端封盖，然后在芯模与基体之间的空隙中灌入合金粉末和加盖另一端封盖，随后在加热炉中加热，使合金粉末熔融、再取出加热炉冷却，冷却后将芯模除去，最后将基体内壁合金表面按要求切削成型而制成双金属料筒。

2、本例提供的双金属料筒的制造方法，其工艺步骤与上例同，其中基体的一端长出一截，即基体比实际要求的长度长，而芯模按实际长度制作，这样在基体比芯模长的一段有一个腔体可以用来贮存合金粉末，以备熔融后合金水可补充芯模与基体之间空隙中所贮存的合金粉末的不足。冷却后将该长出的一截切去。

3、本例提供的双金属料筒的制造方法，其工艺步骤同例1，其中模芯为与基体相同的金属材料制成，且是通过条状金属构件安装在两端封盖上，制作芯模时先在芯模两端固定金属杆，待安装芯模时将该金属杆与两端封盖固定。

4、本例提供的双金属料筒的制造方法，其工艺步骤同例1，其中模芯也是与基体相同的金属材料制成，并在安装到基体内前先在模芯外包覆一层覆膜砂。在冷却后将芯模从基体中整个取出，再加工基体内壁。