[发明专利]铝圆片坯料的加工方法

说明书

                            技术领域

本发明涉及铸件坯料加工技术领域，具体为铝圆片坯料的加工方法。

                            背景技术

铝圆片主要是用于生产各种规格、各种形状的电容器外壳、各种牙膏软管、化妆品外壳、鞋油软膏、胶水软管、眼药膏软管等。现有铝圆片的加工方法包括以下步骤：首先备料，选用含铝量≥99.7％的铝材；接着熔炼，炉膛的温度控制在900摄氏度以内，而铝液温度控制在800摄氏度以内，当铝液达到700摄氏度时，将精炼剂放入铝液中搅拌2-3分钟，精炼剂与铝液按重量比为(2.5-3)∶1000，然后除渣、浇铸；接着热轧，温度控制在500摄氏度左右，再接着进行冷轧，最后剪切、冲制、球磨、退火以及检验入库，退火温度在430摄氏度到510摄氏度之间，升温保温时间为15到18小时，炉膛内的温差大约40摄氏度。上述工艺的缺点就是熔炼、除渣、浇铸在同一炉膛内进行，杂质较难去除干净，下次熔炼需将炉内铝液浇完后才能继续，周期较长，效率较低；炉膛内的温差大，退火后的铝圆片易产生汽泡，硬度软硬不均，冷挤后的铝外壳高度不一致，外壳的表面易产生裂纹，严重时易开裂。

                            发明内容

针对铝圆片坯料的现有加工方法的不足之处，本发明提供了铝圆片坯料的另一种加工方法，其周期较短，相对现有加工方法来说效率较高，铝圆片软硬均匀，冷挤后表面不易产生裂纹，成品率较高。

其通过以下技术方案实现的：其包括以下步骤：

a、备料，选用含铝量≥99.7％的铝材；

b、熔炼，将铝材置于熔铝炉内，熔炼炉膛的温度控制在900摄氏度以内，而铝液温度控制在800摄氏度以内；

c、除渣，当铝液达到700摄氏度时，将精炼剂放入铝液中搅拌2到3分钟，精炼剂与铝液按重量比为(2.5-3)∶1000，静止7到10分钟后从铝液的上表面除渣；

d、浇铸；

e、热轧，热轧温度控制在420到600摄氏度；

f、冷轧；

g、剪切；

h、冲制；

i、球磨，将木屑和铝圆片一起置于滚筒内进行球磨；

j、退火；

其特征在于：铝材熔化成液体后从熔铝炉移入保温炉内除渣，除渣后再将铝液移入浇铸炉内以备浇铸；退火温度在430到510摄氏度之间，升温保温时间15到18小时，退火时通过风机对炉膛内的风道鼓风，让炉内热空气循环对流，使炉膛的温差控制在8到12摄氏度之间。

本发明工艺中，将以前的熔铝炉改为连铸熔铝炉，铝液熔化后从熔铝炉进入保温炉除渣，然后再进入浇铸炉等待浇铸，这样可以连续作业，效率较高，退火时炉内的温差较低，炉内的温度较均匀，这样铝圆片硬度的均匀性好，晶粒细化，冷挤时的延伸性好，冷挤成型的铝外壳高度一致，成品率较高，从而避免了现有的加工方法，其熔炼、除渣、浇铸在同一炉内进行，周期长、效率低以及退火时炉内温差大、生产的铝片硬度软硬不均，冷挤后铝壳表面易产生裂纹的缺点。

                            具体实施方式

备料，选用含铝量≥99.7％的铝锭或者铝锭和回收的边角料按重量3∶2比例配料，将铝料置于熔铝炉内熔炼，炉膛的温度控制在900摄氏度以内，而铝液温度控制在800摄氏度以内；将铝液移入保温炉，当铝液达到700摄氏度时，将精炼剂放入铝液中搅拌2到3分钟，精炼剂与铝液按重量比为(2.5-3)∶1000，最佳比例为2.8∶1000，静止7到10分钟，然后从铝液的上表面除渣；接着将除渣后的铝液置于浇铸炉内以备浇铸，浇铸速度按慢—快—慢的要求控制，因为开始浇铸时防止铝液溅于型腔的侧壁，这样铸件容易出现分层，所以浇铸速度要慢，待铝液覆盖型腔的底部时，可以加快浇铸速度，浇入的铝液会沿着型腔内壁上升，型腔内的空气被逐步赶出，待型腔将被充满时浇铸速度再次减慢，此时注入的铝液用以补缩；然后热轧，热轧温度控制在420到600摄氏度，最佳温度在480摄氏度；接着进行冷轧，冷轧包括冷通、粗轧、精轧，冷通、粗轧主要是减少热轧板厚度的误差，确保精轧的工艺余量，冷通相当于矫正，而精轧主要是保证板厚尺寸和表面光洁度；然后根据尺寸要求进行剪切，再接着进行冲制，再接着将木屑和铝圆片一起置于滚筒内进行球磨，通过球磨去除毛刺、去油以及有孔圆片孔内的废料，最后退火，退火温度在430到510摄氏度，最佳温度在470摄氏度，升温保温时间15到18小时，最佳时间为16.5小时，退火的同时风机对炉膛内的风道不断的鼓风，让炉内热空气循环对流，使炉膛的温差控制在8到12摄氏度之间，如此完成铝圆片的加工，在铝液进入保温炉后，熔炉内就可以接着进行下一炉的熔炼，整个生产周期短，加工效率很高。本发明中所用的精炼剂为市场通用产品，可以选用像徐州荣华铝业有限公司生产的精炼剂。