[发明专利]用于制造单板的工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于制造单板的工艺，涉及用于制造所述单板的 珩条形木块的制造工艺，涉及通过所述工艺制造的单板和条状木块本 身，并涉及实施所述工艺的装置。在所述工艺中，可使用基于聚氨酯 的特定胶粘剂。

背景技术

众所周知，单板制造是由实木制造的装饰性且高质量表面材料的 生产技术。因而，在传统的单板制造中，将原木剥皮或“去树皮”，然 后将所述原木锯成原木的二分之一、三分之一、四分之一或其它部分 (所谓珩板)，随后，通常在升高温度的状态下用水浸泡数日，以便随 后切削成单板，即所谓切片。随后，通过切片工艺获得具有不同厚度 的单板，例如厚度约为0.5mm的单板，因此，根据切削工艺，在获得 的制品中，在所谓切出的单板(水平切或竖直切)、所谓旋切单板(旋 转切)或弧形刨切(staylog)(偏心旋切)之间存在区别。

在图15-17中，以透视图方式示意性地显示了最广泛的延伸刨切 (spread slicing)，水平刨切或竖直刨切。图15显示了沿木材纤维方 向刨切的截开的原木10。另一方面，图16、17显示了横切于纤维方 向的刨切。在所述刨切工艺之后，剩下了废板10，其也被称为图17 所示的“背板”。由于技术上的原因，因为在切削装置中的装备会导致 不能对废料作进一步的处理，因此，不能将所述背板加工成单板。

随后，厚度大多数为约0.45mm到2.5mm、优选为0.45mm到 0.8mm的所获得的原料单板优选在高于100℃的温度下被干燥几分 钟。如果发生剧烈的起皱或“翘曲”，则另外对所述单板进行加压步骤。

随后，将已干燥的原始单板切削成一定尺寸并按质量分选。因为 切削成一定尺寸，因此，材料损失率高达60％以上。

每次切割机的行程以及切削至一定尺寸之后，能够形成一块(可 销售)的单板，其表面面积约为0.6m²。

在精确但复杂且高度浪费的单板制造工艺中存在的问题因原材料 木材或树是天然产品而加强。因此，通常不能预料用于单板制造的原 木是否能够得到最终可接受的单板产品。只有非常有经验的木材购买 者才能对最终的产品质量进行合理的实际预测。原木中的内含物、树 杈(limb rudiments)和瑕疵经常不会被发现，因此，在原始单板中 经常出现导致原始单板不适于进一步加工的缺陷。所有这些均会导致 在将原材料原木制成最终的单板产品的过程中存在85％的材料浪费， 其在所述制造工艺中是必须接受的。

制造完整表面的传统后续加工工艺包括在组装工厂或“拼接工厂” 中组装几块独立单板片以及随后对所组装/拼接的单板表面进行修整。 通常，通过胶合单独的单板片，并且事实上大多数还要同时实施加热 和加压并使用所谓的横向或纵向供给拼接机来实现单板片的组装/拼 接。然而，已证实：由于为了实现适当的胶合，被组装的单板片必须 具有某一最小宽度，因此，对薄且敏感的单板片进行胶合是较复杂的， 并且，不能制造条纹状、较薄且看似线状的单板。此外，局部加热会 影响木材性质(如颜色)，必须在胶接区域中除去多余的胶。

之后，通过胶合将所得的单板施加到基材(如刨花板)上。

以上所述的工艺步骤包含用于制造单板的所谓的“欧式方法”或 “北美式方法”。

在另一所谓“亚洲式方法”的技术工艺中，以大约0.1mm到0.8mm 的厚度获得所述原始单板。在对边缘(纵向)进行适当的修边后，通 过胶合将仍潮湿的单板片施加在基材上。通常基材为胶合板。随后， 顾客购买装饰胶合板并切削出他们需要的板材部分。由于所需尺寸不 是必须与胶合板面板的尺寸相匹配，因此降低产量。

所述亚洲式单板制造方法要求完整的工艺。刨切珩板/木块后的单 板含水率高(高于纤维饱和点)。将单板放置一段时间会出现使单板不 可用的发霉和败坏。不可能对其进行储存或长途运输。只有在单板被 压到基材层上，产品才能被运输/装卸。基材的价值要比单板本身的价 值低得多。因此，单板产品的运输明显远比装饰胶合板产品的运输经 济。这点对于增长的运输成本来说特别重要。

为了生产极薄的单板所需要的精度只有通过典型的每分钟生产少 于45片的装置才有可能得到。