[发明专利]单和/或多涂覆基材的制造方法

说明书

本发明涉及除相纸和自粘标签纸外的单和/或多涂覆基材，如纸和纸板 的制造方法。

现有技术

幕涂法是现有技术中的已知方法并用于在照相工业中涂覆。在照相工 业中使用的乳液或液体具有低固含量和低粘度；此外，涂覆速度非常缓慢 且低于600米/分钟。另一方面，在印刷工艺纸的制造中，与照相工业中所 用的悬浮液不同，使用具有高固含量和高粘度的着色悬浮液。此外，印刷 工艺纸通常通过刮涂或压膜法(film press)以明显高于1000米/分钟的速度 制造。刮涂法和压膜涂覆法均具有影响涂覆纸的质量的缺点。在刮涂法的 情况下，例如，由刮刀下的高剪切速率引起的颗粒聚集会在纸涂层上产生 条纹，这不利地影响纸和卡纸板的质量。此外，印刷工业中所用的涂覆浆 (slip)对所用刮刀施加如此强的应力以致其必须较频繁地更换以确保在纸 或箱纸板上恒定的涂层质量。

此外，纸或卡纸板表面上的涂层分布受到纸基材不平整性的影响。纸 表面上的不均匀涂层分布可导致印刷品的视觉不均匀性。这种质量缺陷也 被称作斑纹。

在上述压膜涂覆法中，通常具有有限操作范围，其由表面性质、待加 工基材的孔隙率或涂覆浆固含量决定。此外，对于每一纸幅速度或对于每 一涂覆重量，必须重新设计上述窄操作范围。因此在非最优化的压膜涂覆 浆配方的情况下，可能在待涂覆基材表面上产生不均匀的薄膜分裂图案， 这又会导致其适印性差。此外，在压膜涂覆过程中可能形成小液滴并沉积 在基材上，并导致涂覆的基材质量较低，所述涂覆的基材无论是纸、纸板 还是卡纸板都如此。

压膜涂覆法可实现的最大涂覆重量同样低于刮涂法。在待加工基材上 的高涂覆速度下，这种限制特别明显。

对于所述的两种涂覆法，待涂覆基材的凸起(峰)和凹陷(谷)之间的涂覆 重量不均匀分布，因此印刷油墨接受性不规则，这可能导致上述斑纹。由 于高涂覆速度，压膜法和刮涂法均非常广泛地用在印刷工艺纸的制造中。

JP 94-89437、JP 93-311931、JP 93-177816、JP 93-131718和EP 0 517 223 B1与EP-A 1 249 533公开了幕涂法在用一种或多种着色涂覆浆涂覆纸 中的应用。

由此，EP 0 517 223 B1公开了一种涂覆印刷纸的制造方法。制成的涂 覆纸特别用在印刷中，由该涂覆液体制造自由下落涂覆幕，并用脱气涂覆 液体涂覆印刷基纸，从而使涂覆液体的自由下落涂覆幕冲击涂覆基纸。其 以与自由下落涂覆幕相交的方向连续运行。这种涂覆液体包含至少一种颜 料和至少一种粘合剂，浓度为50-70重量％，粘度为700-4000mPa.s。将涂 覆液体在具有饱和蒸汽压或更低的真空值的环境中并在对涂覆液体施加剪 切的条件下脱气。涂覆液体中直径为0.01-0.5毫米的气泡的脱气率为90％ 或更高。涂覆的基纸具有通过选自刮刀型涂覆法或辊型涂覆法的涂覆法涂 施的底涂层。

EP 1 249 533 A1公开了一种制造纸或卡纸板的制造方法。这种方法用 于制造除相纸和自粘标签纸外的带有多涂层的纸或卡纸板。多涂覆纸或卡 纸板特别可用于印刷、包装和题写(inscribe)用途，其中将选自水溶液或悬 浮液的至少两种待涂施液体合并在一起以产生合并的自由下落幕，并用该 合并的涂覆流体涂覆基纸或基卡纸板的连续幅。

如EP 0517223 B1和EP 1 249 533 A1中所述，使用改变纸和卡纸板的 幕涂法与常规涂覆方法相比产生改进的涂覆表面结构。特别地，在幕涂法 中仅在低涂覆重量下难以实现较高涂覆速度，因为液幕随之变得不稳定。 此外，当涂覆浆冲击纸基材时，涂覆浆在自由下落过程中偏斜，并加速至 基材速度。在该方法中，在流体中产生局部极高的剪切和应变速率。以自 由幕下落的流体可能受到如此高的应力以致可能由空化气泡引起流体膜的 破裂。破裂危险随着基材纸幅速度的提高而提高，并构成幕涂法的操作上 限。

发明概述

本发明的目的是扩大用于着色涂覆浆的幕涂法的应用范围。