[发明专利]磷石膏烧结砖的生产方法

说明书

本发明涉及一种墙体材料，特别是磷石膏烧结砖的生产方法。

一般磷化工生产企业，只要用磷矿石来生产磷酸，不可避免地要产出大量的磷石膏废渣，通常情况下，每产一吨磷酸就要副产3吨左右的磷石膏，给企业带来一系列的废渣治理问题，严重的还会造成环境污染。

2001年12月19日的《发明专利申请公开说明书》公开的第01107871.5号专利申请，“磷石膏烧结砖、其生产方法以及专用搅拌设备”，提出的磷石膏烧结砖主要由磷石膏、粘土、页岩或黄矸石以及内燃料粉煤渣混合烧结而成，其基本要素至少是三个，即主料、粘结料和内燃料。该申请文件虽然也提到，内燃料可以为零，但从头至尾没有给出不用内燃料的实施方案，更没有指出用内燃料和不用内燃料两者有什么不同，没有描述清楚用内燃料会给产品质量带来的不利影响。可见，该申请文件所披露的技术方案并没有真正解决不用内燃料的技术问题，从其说明书和权利要求书中可以直接推断出，内燃料是该申请方案中不可缺少的一个要素。

磷石膏烧结砖用内燃料，在生产上带来的效果是可减少燃料消耗，缩短焙烧时间，缺点是这样出来的砖块气眼多，空隙大，抗压强度会降低，另外，内燃料掺和搅拌后的砖坯容易出现裂缝，由于窑温不易控制均匀，砖坯内的内燃料燃烧不完全，致使成品砖的颜色偏黑或者参差不齐，影响外观，产品的合格率低。所以添加内燃料虽然可以在一定程度上节省少许燃料，降低成本，但这种以牺牲产品质量为代价的做法是得不偿失的。

本发明的目的是要提出一种不用内燃料、没有气眼、强度高、质地均匀、颜色纯正、产品合格率高，砖坯可以在太阳下暴晒不变形的磷石膏烧结砖的生产方法，以克服现有技术中的不足。

本发明所提出的这种磷石膏烧结砖的生产方法，其特征在于它有如下步骤∶

(1)将磷石膏和粘土充分搅拌混合均匀，制成砖坯，磷石膏与粘土的混合比为2∶8-7∶3；

(2)将自然晾晒后的砖坯入窑焙烧，焙烧温度为820-900℃，连续焙烧40-50小时出窑。

在磷石膏和粘土的混合物内，加入0.2-2％的铁氧化物。

磷石膏与粘土的最佳混合比例范围为4∶6-5∶5。

磷石膏与粘土的最佳混合比为4.5∶5.5。

铁氧化物主要是接法硫酸生产过程中的废渣，粒度为80-150目或更细。

砖坯的自然晾晒时间为5-9天。

磷石膏烧结砖的砖坯制作、加工顺序和过程控制与现有粘土烧结砖的大致相同，关键是控制好磷石膏与粘土的配合比例，原料的细度要均匀，混合要充分，水分的控制要合理。这些都可按现有技术中已知的常规方法操作。

添加铁氧化物的作用是在砖坯中补充倍半氧化物，提高产品的强度。为保证产品的质地均匀一致，必须使铁氧化物均匀地分散在砖坯中。

本发明的主要技术效果是：

不用内燃料，产品中没有气眼，质地均匀，强度高，质量指标完全达到了国家标准的要求，产品合格率在98％以上；

由于没有内燃料，成品砖的颜色纯正，外观平整。

生坯在太阳下直接暴晒不会产生裂纹，不易变形，可节约辅料和晾蓬等辅助设施，节省投资，降低了生产成本；

与传统粘土砖相比，自然干燥的时间从原来的20-25天缩短到7-8天，极大缩短了生产周期，提高了生产效率。

对磷石膏的吸纳量大，能大规模地处理磷化工企业的磷石膏废渣，变废为宝，有利环保，还能提高企业的经济效益。

对粘土的需要量可节省约50％，缓解对粘土性耕地破坏的压力。

实例一

磷石膏与粘土按2∶8的比例混合均匀，按常规方法做成生砖坯12万块，在露天下(无雨条件下)自然凉晒9天，入窑焙烧。窑温为820-880℃，连续48小时后撤火，降温出窑。所得砖块六面平整，棱角齐全，颜色淡红中微带黄色，经有关部门检测，放射性指标达到卫生防护标准A级，其余质量指标完全符合GB/T5101-98的要求，经工地试用，质感和重量与普通粘土砖的基本相同。

实例二

磷石膏与粘土按3∶7的比例混合均匀，在此基础上按常规方法做成生砖坯12万块，在露天下(无雨条件下)自然凉晒9天，入窑焙烧。窑温为820-880℃，连续48小时后撤火，降温出窑。所得砖块六面平整，棱角齐全，颜色淡红中黄色加深，经有关部门检测，放射性指标达到卫生防护标准A级，其余质量指标完全符合GB/T5101-98的要求，经工地试用，质地均匀，手感较普通粘土砖为轻，砍切随意，工人师傅喜欢使用。

实例三