[实用新型]一种塑料筐体内侧花纹的成型装置

说明书

技术领域

本实用新型属于机械工程模具设计与制造领域，特别涉及到制造塑料筐体内侧花纹的成型装置。

背景技术

由于美观与实用的要求，塑料筐体侧面的镂空花纹的突出方向常常被设计在内侧。为保证花纹的完整和质量，一般不能采用强制脱模的形式，必须选用一种内侧抽芯机构。目前常用的内侧抽芯机构不外乎两大类，一类是内置的斜销驱动，一类是斜推杆驱动。对于具有内侧花纹的塑料筐体来讲，前者一般需要多组内置的斜销，势必导致模具体积增大、成本升高，而且由于其与推板干涉，设计上几乎无法实现；后者必将增加模具的厚度，推杆和推杆孔均难以加工，而且由于塑件底部也为镂空状，单纯依靠斜推杆，不能确保塑件完整脱模。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种制造塑料筐体内侧花纹的成型装置，其在实现自动抽芯的同时，还可以简化模具结构，减小模具体积，降低模具成本，提高生产效率，并能确保塑件完整脱模，保证花纹质量。

本实用新型是采用在楔形燕尾槽导轨上安装可滑动的花纹型芯来完成内侧抽芯。整体装置由定模板、花纹型芯、楔形燕尾槽导轨、限位拉杆、固定型芯、活动型芯、推板、动模板等部分组成。其中成型筐体内腔的型芯由活动型芯与固定型芯两部分组成，活动型芯在塑件脱模时，可沿脱模方向前行；在活动型芯与固定型芯间装入楔形燕尾槽导轨和花纹型芯，楔形燕尾槽导轨安装在固定型芯上。在塑件脱模过程中，塑件带动活动型芯与花纹型芯一起前行，花纹型芯通过沿楔形燕尾槽导轨斜向滑动形成横向位移，完成侧向抽芯。

本实用新型的效果和益处是实现了花纹型芯的自动抽芯，且结构简单，动作灵活，模具体积小，制造成本低；而且由于不使用垫块，动模板没有悬空，避免了注射压力产生的模具变形对塑件质量的影响。合模时，楔形燕尾槽导轨对花纹型芯产生楔紧力，使得花纹型芯紧靠型腔内壁，防止了飞边的产生，保证了花纹的成型质量。用该方法和装置生产的塑件外表美观，花纹清晰。

本实用新型可广泛用于各类侧壁具有内侧花纹的筐体成型及其它类似结构的塑件成型。

附图说明

图1是一种塑料筐体内侧花纹的成型装置结构示意图。

图2是一种塑料筐体内侧花纹的成型装置工作原理图。

图中：(1)定模固定板，(2)定模板，(3)拉杆，(4)花纹型芯，(5)楔形燕尾槽导轨，(6)导套，(7)导柱，(8)限位拉杆，(9)限位拉杆，(10)固定型芯，(11)导柱，(12)动模板，(13)推板，(14)导套，(15)导套，(16)活动型芯，(17)定位圈，(18)塑件。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例做进一步详细的描述。

如附图所示，成型筐体内腔的型芯由活动型芯(16)与固定型芯(10)两部分组成；固定型芯(10)通过螺钉安装在动模板(12)上，活动型芯(16)通过导套(6)与导柱(7)的导向可沿纵向滑动，滑动距离由固定在活动型芯(16)上的限位拉杆(8)限制。楔形燕尾槽导轨(5)通过螺钉安装在固定型芯(10)上，花纹型芯(4)可沿其表面斜向滑动。定模固定板(1)和定模板(2)通过螺钉连接在一起组成型腔。拉杆(3)通过定模板(2)拉动推板(13)，固定在动模板(12)上的限位拉杆(9)用于推板(13)的开模限位。导套(14)、导套(15)和导柱(11)用于定模板(2)、推板(13)和动模板(12)间导向。固定在定模固定板(1)上的定位圈(17)用于该装置在注射机上的定位。箭头所示为塑件脱落方向。

如本实用新型应用在370×270×154mm大小的筐体上，花纹分布尺寸分别为30×115mm和90×115mm，各为4组，花纹深度为1.4mm。

则模具外形尺寸为460×350×350mm。模具合模后，经过注射、保压、冷却后，开模。塑件开始脱模：首先注射机动模板带动模具动模板(12)、推板(13)一起与定模板(2)分开，塑件(18)与固定型芯(10)、活动型芯(16)也一起从型腔中脱出，二者间开模距离由拉杆(3)控制；开模距离大于塑件的高度154mm，为200mm。继续开模，拉杆(3)拉动推板(13)，塑件(18)从固定型芯(10)上开始脱模，此时由于塑件(18)在活动型芯(16)上形成的包紧力的作用，塑件(18)带动活动型芯(16)与花纹型芯(4)一起前行。由于活动型芯(16)与固定型芯(10)有相对运动，就为花纹型芯(4)与楔形燕尾槽导轨(5)的相对滑动提供了空间，到限位拉杆(8)起作用，花纹型芯(4)完成侧向抽芯，侧向位移为1.4mm，活动型芯(16)不再前行。继续开模，推板(13)将塑件(18)最终从活动型芯(16)上脱出，到限位拉杆(9)起作用；推板(13)前行的距离要大于塑件的高度，为160mm，开模终止，塑件脱落。