[实用新型]筒体分节转窑

说明书

本实用新型涉及一种生产粉煤灰陶粒的烧结窑，特别是涉及烧结窑的筒体，属于炉窑类。

回转窑是国内外生产粉煤灰陶粒的一种烧结窑，该窑的主体是筒体，一个回转窑只有一个筒体。筒体内、外径的规格尺寸基本一致，一种型号其内、外径尺寸一致，整个筒体的旋转方向一致、旋转速度一致。利用这种回转窑生产工艺烧结出的陶粒容易出现严重的结块现象(约占产量的30％左右)，烧结过程中耗能量也比较大(95-120kg/m³原煤能耗)。由于陶粒料球结大块后(呈大圆柱体状)不易处理，直接影响了陶粒的产量和质量。

结成圆柱体大块的主要原因，一是料球从回转窑窑头投进之后，由于料球突然遇到筒体高温(烟汽混合物)使料球表面湿度迅速增加，料球之间处于挤压堆积状态，相互粘连，容易产生大圆柱体结块，二是筒体内已形成的结块在筒体同方向、同速旋转而带来的外力作用下向窑尾滚动，圆柱体结块越来越紧，越来越结实。当这种圆柱体大块进入培烧阶段，仍然形状保持不变，直到移动到窑尾处，还是大结块状。如果较大的结块在窑体中阻塞，处理起来比较困难，还会直接影响生产的正常进行。

本实用新型的目的是提供一种筒体分节、各个筒体节能够差速和顺逆向旋转的转窑，通过控制筒体节的转速、旋转方向等使得单颗粒球体呈松散状不易结块。

本实用新型的目的是这样实现的，一种筒体分节转窑，含有投料装置、筒体、卸料装置和点火装置，其中筒体由两个(包括两个)以上的筒体节组成，从投料装置到卸料装置，筒体节的直径依次增大，最前面的筒体节与投料装置密封连接，最后面的筒体节与卸料装置密封连接，筒体节之间的连接通过依次将直径较小的筒体节尾部插进直径较大的筒体节头部实现，在交叉部分，尾部的外侧和头部的内侧之间留有空隙，每个筒体节上均有两个滚圈、一个齿圈，齿圈位于两个滚圈之间，支撑定位装置通过两个滚圈支撑稳定住筒体节，传动装置通过齿圈带动筒体节绕所有筒体节的共同中心轴自由旋转。

上述的技术方案中，相互连接的筒体节的交叉部分，在直径较小的筒体节尾部外侧和直径较大的筒体节头部内侧之间留有空隙的目的是保证两个筒体节可以各自独立地自由旋转。

本实用新型由于不同的筒体节可以差速和顺逆向自由旋转，所以不同的筒体节能够让陶粒料球在筒体内作差速和顺逆向的运动，使得单颗粒球松散不易粘连。筒体的窑头部分转速快，陶粒料球不易粘连，窑尾膨胀带部分直径大、体积大、转速慢，陶粒自燃质充分自燃，在粉煤灰陶粒膨胀固化剂的作用下，完成烧结全过程。

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为筒体节连接部分的剖视图；

图3为加上封闭挡尘圈的筒体节连接部分的剖视图。

下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细描述。

根据图1，筒体分节转窑主要由投料装置1、筒体2、卸料装置3和点火装置4构成，其中筒体2由筒体节21、筒体节22、筒体节23和筒体节24组成，从投料装置1到卸料装置3方向，筒体节21、筒体节22、筒体节23、筒体节24的直径依次逐渐增大，筒体节21、筒体节22、筒体节23和筒体节24分别有两个滚圈a和一个齿圈b，齿圈b位于两个滚圈a之间。每一个筒体节，都是由两个支撑定位装置c通过其自身上的滚圈a得到支撑、定位，所有筒体节的中心轴在同一轴线上并形成共同的中心轴。每一个筒体节都相应有一个传动装置d通过筒体节的齿圈b带动筒体节围绕筒体节的共同中心轴旋转。最前面的筒体节21与投料装置1密封连接在一起，最后面的筒体节24与卸料装置3密封连接在一起，筒体节21和筒体节22之间、筒体节22和筒体节23之间、筒体节23和筒体节24之间的连接方式相同，以筒体节23和筒体节24之间的连接结构为例，参照图1和图3，筒体节23的尾部5插进筒体节24的头部7中，在交叉部分，尾部5外侧和头部7内侧之间留有一定的空隙，以保证筒体节23和筒体节24各自作旋转运动时相互间不产生摩擦。为了起到防尘作用，筒体节23和筒体节24连接部分的外侧安装有封闭挡尘圈6，封闭挡尘圈6直径较小的一端61固定安装在筒体节23上，封闭挡尘圈6随着筒体节23一起作同步旋转运动，封闭挡尘圈6直径较大的端口62套装在筒体节24的头部7上，封闭挡尘圈6的端口62内侧和筒体节24头部7外侧之间留有空隙，筒体节24头部7的端口部分71与封闭挡尘圈6以及筒体节23的尾部5不接触，这样筒体节23和筒体节24既密封连接在一起又不妨碍彼此的旋转运动。筒体节24的头部7的端口部分71向内弯成一定弧形，能够进一步减少粉尘的外泄。筒体节21、筒体节22、筒体节23和筒体节24各自的传动装置d分别通过齿圈b带动筒体节旋转，转速以及旋转方向都可以不同，从而实现了本实用新型筒体分节、筒体节之间可以逆向差速旋转的目标。