[实用新型]板式换热结构发生器

说明书

本实用新型涉及吸附式制冷装置的发生器。

吸附式制冷装置因不使用氟利昂而被称为绿色环保型制冷设备，其应用前景广阔。然而，如何进一步提高它的制冷效率，仍然是人们面临的重要课题。现有技术的发生器通常由外装导热翅片的热介质导管及置于管外的吸附剂等构成，这种结构使其脱、吸附效率受至限制，且体积较大，不适于实际使用的要求。

本实用新型的目的是，研制出板式换热结构发生器，其具有充分的换热面积而使所述脱附过程得以快速充分进行，从而有效提高其工作效率，由此使整体制冷系统的效率显著提高。

本实用新型的技术方案是，所述板式换热结构发生器有流体导热介质送入管和流体导热介质排出管，其技术特点是，它还包括二个或二个以上相互交替设置的流体导热介质流通腔和吸附剂工作腔，所述流体导热介质流通腔与相邻的吸附剂工作腔均用板式导热隔板分隔而成，所述各流体导热介质流通腔均为密封腔体且其一端与流体导热介质送入管连通而另一端与流体导热介质排出管相连通，内置吸附剂的各封闭式吸附剂工作室与封闭的制冷剂汇流罩相连通，该制冷剂汇流罩装有制冷剂流通接管。

以下结合附图做出进一步说明。

附图说明：

图1是一种实施例的立体结构图；

图2至图4是做实施例的三种不同翅片结构的板式导热隔板结构图。

在附图中：

1-吸附剂工作腔，      5-制冷剂汇流罩，

2-流体导热介质流通腔，6-制冷剂流通接管，

3-流体导热介质送入管，7-板式导热隔板。

4-流体导热介质排出管，

由图1可知，本实用新型所述发生器有流体导热介质送入管(3)和流体导热介质排出管(4)，其结构特点是，它还包括两个或两个以上(例如二至十个，或更多)相互交替设置的流体导热介质流通腔(2)和吸附剂工作腔(1)(参见图1)，所述流体导热介质流通腔(2)与相邻的吸附剂工作腔(1)均用板式导热隔板(7)分隔而成，即所述板式导热隔板(7)的一侧是所述流通腔(2)而另一侧是所述工作腔(1)；所述各流体导热介质流通腔(2)均为密封腔体且其一端与流体导热介质送入管(3)相连通而其另一端与流体导热介质排出管(4)相连通，内置吸附剂的封闭式吸附剂工作腔(1)与封闭的制冷剂汇流罩(5)相连通，该制冷剂汇流罩(5)装有制冷剂流通接管(6)。

所述封闭式制冷剂汇流罩(5)也可以是箱式、管式或其它适宜形式的结构。所述流体导热介质可以是导热油、热蒸汽、热气体(空气)、内燃机排放的热尾气等各种适宜的热介质。所述吸附剂可以是氯化钙或氯化锶以及其它已有技术之类似吸附剂。所述制冷剂可以是氨(NH3)或已有技术使用的非氟利昂型其它类似制冷剂。

本实用新型所述板式导热隔板(7)可以是具有优良导热性能的金属薄板(如铝、铜薄板等)。为了增加其导热面积，它不仅可以是平面板材，还可以是各种翅片板。所述翅片板可以是在平面板上增设翅片组成，也可是将板体制成各种较平面板有更大接触面的翅片板(例如图2至图4所示结构)。

本实用新型的设计原理是，实际使用时，将图1所示的所述制冷剂流通接管(6)同蒸发器(经冷凝器)相连而构成封闭系统并抽真空后充入制冷剂(如氨)，由所述送入管(3)自一端(图1中箭头A)导入流体导热介质(如发动机高温尾气或导热油)至各流体导热介质流通腔(2)中，再由另一端之排出管(4)排出(图1中箭头B)，则经热交换使吸附剂工作室(1)中的吸附剂受热而释放出所吸附的制冷剂(如图1中双箭头C之流出方向，已有技术原理)；当吸附剂将制冷剂释放完毕后，停止流体导热介质在流通腔(2)中的流通(即停止加热吸附剂)，则吸附剂又开始吸附系统(蒸发器)中的液态制冷剂C(图1中双箭头C之流入方向)，而在此过程中制冷剂发生相变而实现制冷；本实用新型的发生器中由于采用了板式换热结构，其换热面积较传统结构大大增加，使其中的吸附剂能充分受热而进行快速脱附，极大提高了系统的工作效率，从而使制冷系统的制冷性能又前进了一大步。

由以上可知，本实用新型的板式换热结构发生器，它有足够的换热面积而能使脱附过程得以快速、充分进行，从而使制冷系统的工作效率及制冷效果得到显著的提高与增强，且结构简单，体积小。试验表明，在相同制冷量的条件下，本发生器的体积较已有技术之相同产品，体积可缩小三分之一，工作效率提高6倍。

实施例：按照图1与图3所示结构的发生器，用导热油做流体导热介质，用氯化钙做吸附剂(可选用固定氯化钙，其通常有特定吸附对)，用氨做制冷剂，板式导热隔板(7)采用厚为0.5毫米铜板并制成图3所示板体翅片结构，该隔板(7)的长和宽分别是600×400毫米，所述腔(1)(2)高均为4～6毫米。所述隔板(7)之翅片还可以是设于所述腔(1)一侧或是腔(2)一侧，或两侧均设有，它们可以是图2至4所示形状，也可以是已有的波纹形翅片、锯齿形翅片、平直形翅片，或其它已有技术翅片之结构。各腔体侧面可采用真空铅焊完成。