[发明专利]玻璃微珠连续制造装置及其应用

说明书

技术领域

本发明涉及一种玻璃微珠制造装置，具体来说，本发明涉及一种用玻璃微珠前驱粉体料制造玻璃微珠用的装置。本发明还涉及该装置在制造玻璃微珠中的应用。

背景技术

现有技术中已有一些上述类型的玻璃微珠制造装置。例如由US3,361,549已知一种制造玻璃微珠用的装置，该装置主要由炉体、燃烧器和漏斗状微珠收集器构成。炉体的顶部和侧壁隔离大气。燃烧器置于炉体底部中心，喷嘴向上，燃料气体和玻璃粉料分别由两个口进入燃烧器，玻璃粉料和燃烧的火焰向上喷射，玻璃粉料受热熔融，随着气流向上逐渐冷却成珠，气流在炉顶被逼向四周扩散，继而沿炉壁向下，在热气流与炉壁之间形成一缓冲层，向下的气流载着微珠经炉体下端落入漏斗状微珠收集器，废气直接由漏斗上方排入大气。由于燃烧器喷嘴向上，微珠在喷射力作用下先向上运动，后受重力影响和对流作用转向下运动，上升和下降的微珠在高温中碰撞使微珠变形，造成成品率下降，同时炉体内温度差减小，微珠冷却速度变慢，易在燃烧器喷嘴上形成熔融体堆积。CN 86107294A也介绍了一种制造玻璃微珠用的装置。它包括管式燃烧器、粉料容器、隔离筒体、微珠收采器、旋风分离器和排风机。其中隔离筒体上的排风口设在燃烧器下方，位于炉体的下部侧壁上，隔离筒体的上方设有可调式进风口，用以调节筒体内的气流和温度，因而筒体内的气流方向是自上至下的，必然导致玻璃粉料在向下气流的作用下落入微珠收采器，与成品微珠混杂在一起，无法分离，致使产品微珠的品位降低。该装置的隔离筒体未采取任何冷却措施，故而也会同上述美国专利中的现有技术一样，在炉腔内壁上形成熔融物堆积。正由于未设冷却系统，炉内温度过高，不得不中止生产，停炉冷却，使生产过程无法连续进行，而且引起废气温度过高，不允许增设高效粉尘捕集器。此外，该装置内仅设置一套多管式燃烧器，这套燃烧器是固定装置不能自由移动，因此对于空间的利用率降低，生产成本高。

所要解决的技术问题

因此，本发明旨在克服上述现有技术中的上述不足之处，提供一种能连续进行生产、能提高产品纯净度和圆整度、而又不污染炉腔内部和周围环境的玻璃微珠制造装置。并且通过该装置在玻璃微珠制造方面的应用，在提供优质玻璃微珠的同时，可减轻玻璃微珠生产活动对环境造成的负荷。

技术方案

上述发明目的通过本发明提供的一种玻璃微珠制造装置得以实现。该玻璃微珠制造装置包括微珠烧成炉、微珠收集器和废气处理器，其特征在于，所述微珠烧成炉1由上、中、下三段连接成完整炉体；炉体上段呈方台形或圆台形，其顶部设有废气排出口10，侧面设有一个或多个喷射式燃烧器5；炉体中段呈方筒形或圆筒形，其上设有窥视窗口11和维护出入口12，并在其下部内侧设有风门挡板9，该风门挡板9延伸到炉体下段的上部；炉体下段呈倒方锥形或圆形漏斗状，其上部与炉体中段的接界处设有可调节风门8，其底部设有微珠收集器14；炉体的上、中、下段外壁上设有冷却水套2；所述废气处理器包括水淋式旋风分离器15、布袋除尘器16和排风机17，三者经由相应的管道连通，而水淋式旋风分离器15则经由废气管同位于炉顶的废气排出口衔接。

在本发明中，微珠烧成炉1的炉体上段优选呈方台形，中段优选呈方筒形，下段优选呈倒方锥形。

炉体上段斜坡侧面与炉体中段侧壁的夹角以20～30°为宜，优选为25°。炉体中段侧壁与炉体下段侧壁接界处的夹角以140～160°为宜，优选为150°。

多个微珠烧成炉(1)连成一体，内腔连通。

为能使用一个或数个燃烧器生产一种产品，同时又使用另外一个或数个燃烧器生产另一种产品，则优选在炉体内设置一块或多块隔板。

本发明的另一个主题是所述玻璃微珠制造装置在用玻璃微珠前驱粉体制造玻璃微珠中的应用。

有益效果