[发明专利]电池检测系统

说明书

发明领域

本发明一般地涉及一种用于使用X射线自动检测的锂电池的电池的电池检测系统。

现有技术

一般地，锂电池可以被制造成相当薄，并因此装配于电子设备中，同时占据相对小的空间，所以锂电池广泛用于多种电子设备中，比如成像装置，通讯设备，光学仪器，医疗仪器，计算机，移动电话等等。

一个普通的锂电池包括由诸如不锈钢的金属制成的方形外壳，和在金属外壳中的卷状的胶体卷盘绕。胶体卷放入金属外壳中并因此完成锂电池的装配后，锂电池经受检测以消除制造缺陷。本发明的电池检测系统是一个用于检测锂电池的包含于金属外壳中的胶体卷的不正确定位的系统。详细说，本发明的电池检测系统使用X射线检测锂电池在金属外壳中的胶体卷的盘绕是否正确、胶体卷和金属外壳之间的空间的是否在允许的差错范围内、在装配过程中是否有杂质渗透进金属外壳中等等。

图1是一个示意性地表示常规的电池检测系统的平面图。常规的电池检测系统包括一个平坦的检测台1，一个电池供料传送带2，一个圆形供料板3，一个圆形检测板4，一个圆形卸料板5，一个合格电池卸料传送带6，一个有缺陷电池卸料传送带7，和一个凸轮8。三个圆形板3，4和5和凸轮8可转动地定位于检测台1上。电池供料传送带2的后端靠近圆形供料板3放置，合格电池卸料传送带6的前端靠近圆形卸料板5放置，有缺陷电池卸料传送带7的前端靠近圆形检测板4放置。

一对杆10和11连在凸轮8上以被凸轮8的旋转在一个预定的角度范围内转动。

四个电池容纳构件12排列在圆形供料板3上，四个电池容纳构件12排列在圆形卸料板5上，八个电池容纳构件12排列在圆形检测板4上。为安排电池B容纳于和移入电池容纳构件12的一个准确检测位置，或移动电池电池B到下一个圆形板或传送带，多个汽缸13定位于圆形板3，4和5的周围。一个X射线发生器14处于圆形检测板4的下面以检测电池B。

在通过传统电池检测系统的电池的检测中，由电池供料传送带2供料的电池B通过汽缸13移动到电池容纳构件12，此后，旋转圆形供料板3。同时，在旋转凸轮8时，杆10推动定位于圆形供料板3上的电池B到圆形检测板4的电池容纳构件12。在以相等间隔顺序地旋转圆形检测板4的同时，由汽缸13首先安排被移动到圆形检测板3的电池B以使其处于第一检测位置P1，并暴露给由X射线发生器14产生的X射线以在位置P2检测缺陷。此后，由汽缸13将电池B安排在第二检测位置，并检测电池B的另一侧的缺陷。接下来，合格的电池被汽缸13移动到圆形卸料板5，同时缺陷电池被进一步旋转一个预定角度并由连接于凸轮8的杆11发送到缺陷电池卸料传送带7。移动到圆形卸料板5的合格电池被汽缸13发送到合格电池卸料传送带6并转送到下一个过程。

重复上述过程，自动地检测通过电池供料传送带2供料的电池的缺陷。

但是，在传统电池检测系统中，由于电池由多个汽缸和杆移动或安排，在检测胶体卷和金属外壳缺陷的过程中，由汽缸或杆施加的冲击的震动可能使胶体卷偏离它们的正确位置，因此使得合格电池变为缺陷电池。

另外，在传统电池检测系统中，形成它的容纳构件以仅容纳特定大小的电池并调整它的汽缸的冲程长度和杆以将特定大小的电池移动到下一个过程过将它们安排在合适的检测位置。因此，为了检测不同型号不同大小的电池的缺陷，电池容纳构件的容纳空间的大小和汽缸和杆的位置应该被调整以适合不同尺寸电池的大小。结果，需要大量时间来调整电池容纳构件的容纳空间的大小和汽缸和杆的位置以适合不同尺寸电池的大小，因此传统电池检测系统恶化了电池的生产率。

发明内容

因此，考虑到现有技术中发生的问题已经形成了本发明，本发明的一个目的在于提供一种电池检测系统，它能够在不引起它们的胶体卷和金属外壳的相对位置发生不期望地变化的情况下，检测电池的缺陷。

本发明的另一个目的在于提供一种电池检测系统，它能够被快速和方便地调整用于检测不同型号种类的电池。

为了完成上述目的，本发明提供了一种电池检测系统，包括：一个电池供料传送带，用于供给将被检测的电池；一个或多个位于电池供料传送带的后端的转送自动机械，用于将通过电池供料传送带供料的电池转送到检测或卸料位置；一个位于转送自动机械下面的X射线发生器，用于将X射线施加到由该转送自动机械转送的电池上；一个位于转送自动机械附近的合格电池卸料传送带，用于卸除由转送自动机械移动并已经被检测的合格电池；和一个位于合格电池卸料传送带的前端的缺陷电池卸料自动机械，用于从沿着合格电池卸料传送带移动并已经被检测的电池移除缺陷电池。