[发明专利]薄壁纯铜毛细管的加工方法

说明书

本发明涉及一种薄壁纯铜毛细管的加工方法。

在一些仪表或电气设备中经常会使用硬态薄壁纯铜毛细管，这种毛细管的一端具有一扩口，但要求不能出现裂纹。现在加工薄壁纯铜毛细管的技术主要采用二种方法：1、将无缝管坯轧管后带芯头拉拔，再采用多道次空拉至成品。2、将铜带冷弯成管形后再对接缝进行焊接，然后带芯拉拔，再采用多道次空拉至成品。采用方法1时，由于在生产环境下轧管机经常轧制不同的金属，轧制润滑油也不可能经常更换，难免会混入一些金属屑。另外管坯端口的金属屑也很容易进入管材内部，从而造成管材的划伤，容易引起毛细管扩口的裂纹。另外，在多道次空拉时，毛细管壁在增厚的过程中由于金属流动的不均匀性造成了管子内表面的起皱和壁厚不均匀，从而容易引起在扩口时开裂。而采用方法2时，除了多道次空拉容易引起扩口开裂外，经过焊接的有缝管在扩口时更易出现开裂现象。

本发明的目的就是为克服背景技术中所述的不足，而提供一种扩口时不会开裂的硬态薄壁纯铜毛细管的加工方法。

为了实现上述目的，本发明提出了相应的技术解决方案：

这种薄壁纯铜毛细管的加工方法是将厚0.2-0.4mm、宽60-80mm的纯铜带材经8-14次拉深后穿入长芯杆再进行拉深，并将毛细管壁厚控制在0.15-0.08mm，最后采用一道次空拉即成。

以下将对本发明所述的加工方法做一说明。

选择0.2-0.4mm厚，60-80mm宽的纯铜带材在凹凸模中拉深8-14道，凸模与凹模之间的间隙为0.6-0.8mm，拉深后使毛细管坯的外径掌握在φ4-φ8mm。再将由带材拉深制得的管坯去底后穿入长芯杆后进行多道次拉拔，直至使毛细管壁厚控制在0.08-0.15mm，然后用脱管设备脱管，最后将定壁厚的毛细管再空拉一道而成，加工率应控制在5-20％范围之内。

实施例1：选择厚0.21mm，宽61mm的纯铜带材在凹凸模中拉深9道，凸模与凹模之间的间隙为0.61mm，拉深后使毛细管的外径为φ4.5mm。将由带材制得的管坯去底后穿入长芯杆后进行多道次拉拔，直至使毛细管壁厚控制在0.09mm，然后用脱管设备脱管，最后将定壁厚的毛细管再空拉一道即成，加工率控制在6％。

实施例2：选择厚0.35mm，宽75mm的纯铜带材在凹凸模中拉深13道，凸模与凹模之间的间隙为0.72mm，拉深后使毛细管的外径为φ4mm。再将由带材制得的管坯去底后穿入长芯杆进行多道次拉拔，直至使毛细管壁厚控制在0.13mm，然后用脱管设备脱管，最后将定壁厚后的毛细管空拉一道即成，加工率控制在18％。

与背景技术相比，采用本发明所述方法加工管坯时可以在十分干净的生产环境中进行，加工出的管坯无缝，整个加工过程中没有金属屑沾附在管坯表面，管坯内外无划伤，从而可保证在扩口时不易开裂。最后采用空拉可使金属变形比较均匀，拉拔出的纯铜毛细管内表面光滑，壁厚均匀，扩口不易开裂，可以满足某些特殊仪表及电器对硬态薄壁纯铜毛细管导线夹扩口不开裂的要求。此外，采用本发明的加工方法具有加工周期短、成本低等优点。