[发明专利]制革废灰液循环利用工艺

说明书

本发明涉及制革工艺技术，同时涉及制革废灰液循环利用技术。

制革膨胀工序排出的废灰液中含有大量的硫、石灰等组分，对这部分废灰液的处理有三种方法：1)直接排放法；2)终端处理法；3)循环利用法。直接排放法未对硫、石灰处理，严重污染环境；终端处理法收集所有污水，集中处理，投资大；循环利用法对废灰液收集，再用于制革膨胀工序。现有废灰液循环利用法的缺陷：循环仅能进行5～10次；浸灰皮膨胀不足，纤维松散不够。

本发明的目的在于针对现有技术存在的问题和缺陷而提供一种制革废灰液循环利用工艺，以解决反复循环利用废灰液及皮张膨胀满足工艺要求的问题。

本发明的目的通过以下技术方案加以实现：一种制革废灰液循环利用工艺，在制革膨胀工序中按顺序进行硫化钠水溶液浸泡处理、再加入石灰粉浸泡处理，以使皮张纤维膨胀，其特征在于，收集制革膨胀工序产生的废灰液，加入无机絮凝剂如聚合氯化铝、硫酸铝、聚合硫酸铁中一种或几种，经沉淀过滤后，作为主要循环液，重新用于膨胀工序的石灰粉浸泡处理步骤中；所述膨胀工序中，硫化钠水溶液浸泡处理步骤和加入石灰粉浸泡处理两步骤之间，还设置有加入氧氧化钠处理步骤，即加入皮重0.3-0.5％的30％氢氧化钠溶液。

本发明以制革膨胀工序生产的废灰液为主要循环液，对该废灰液收集，经加入无机絮凝剂，沉淀，过滤，重新用于膨胀工序的加入石灰粉浸泡处理步骤中；同时，改变膨胀工序工艺路线：在现有工艺基础上，即对加工皮张进行硫化钠和石灰粉浸泡处理步骤之间，增加烧碱(NaoH)处理步骤。因此，与现有技术相比，本发明具有如下优点：1、从理论上讲，废灰液可无限制循环反复使用，不存在对外排放制革废灰液问题；其一彻底消除了废水环境污染问题(存在的仅仅是便于处理的少量滤渣)具有社会环境效益；其二，降低了制革工艺消耗指标，可节省硫化钠、石灰等化工原材料近1/3，具有显著的企业效益；2、产品质量明显提高。现有循环技术，废灰液未经处理，直接用于膨胀工序，循环仅能进行5～10次，且灰皮膨胀不足影响成品革手感柔软性。本发明对废灰液中油脂和杂质进行了有效处理，确保灰液能多次循环利用，同时在膨胀工序，加入强碱(NaOH)，使皮纤维充分膨胀，弥补了现有循环技术中皮纤维松散不够，成品革手感硬的缺陷。

本发明工艺过程如下：皮张(猪、牛、羊皮)经浸水脱脂处理后，送入膨胀工序，一般是在转鼓中进行，膨胀工序结束后，废灰液排入收集池1，经过滤进入收集池2，在收集池2中加入无机絮凝剂如聚合氯化铝、硫酸铝、聚合硫酸铁中一种或几种，经静置、过滤进入收集池3作为循环灰液备用。上述膨胀工序的加工步骤依次为：硫化钠水溶液浸泡处理、加入氢氧化钠处理和加入石灰粉浸泡处理。即首先推猪、牛、羊皮入转鼓，加入皮重1～3％硫化钠(用水化开)转动1-3小时，加水调液比(液体重/皮重)至1.0～1.5，加入皮重0.3-0.5％的氢氧化钠溶液(浓度30％)，转1小时，加入皮重3～5％石灰粉，用收集池3来的循环灰液调液比至2.0～3.0，转动1～3小时，停鼓。以后每隔0.5-1小时，转5-10分钟，共3-5次，停鼓过夜。次日转30分钟，则完成膨胀工序操作。

实施例一：

收集池1收集膨胀废灰液，经过滤进入收集池2，加入0.3％聚合氯化铝(碱式氯化铝)，搅动30分钟，静置24小时，过滤进入收集池3。浸水脱脂猪皮入转鼓，加入2.0％Na2S转动2小时，加水调液比至1.0，加入NaOH(30％)0.3％，转1小时，加入皮重3.0％石灰粉，用收集池3循环灰液调液比至2.5，转动3小时，停鼓。以后每隔半小时转5分钟，停鼓过夜，次日转30分钟，产生的废灰液排入收集池1。制得的猪皮服装革粒面平细，手感柔软。

实施例二：

收集膨胀废灰液，由收集池1经过滤进入收集池2，加入0.5％硫酸铝，搅动1小时，静置12小时，过滤进入收集池3，浸水脱脂猪皮入转鼓，加入2.3％Na2S，转动2.5小时，加入水调液比至1.0，加入0.5％NaOH(30％)，转1小时，加入皮重4.0％石灰，用收集池3循环灰液调液比至2.5，转动2小时，以后每隔半小时，转10分钟，共5次，停鼓过夜，次日转30分钟，产生的废灰液排入收集池1。制得的猪皮反绒服装革，手感柔软，绒头细密。

实施例三：