[实用新型]内回液双作用液压推溜器

说明书

本实用新型涉及一种矿用液压推溜器的改进，具体地说是一种内回液双作用液压推溜器，适用于矿井下炮采工作面或机采工作面刮板输送机及刨煤机的推移。

在对煤矿井下炮采工作面或机采工作面刮板输送机及刨煤机推移时，原采用的液压推溜器可根据不同采煤工作面分为A、B、C型三种供液方式不同的结构形式，这三种结构形式的主体结构相同，由缸体、活塞杆、活塞、缸套、控制阀、单向阀、供排液管路及支护块和防护板等部件构成，所不同的部分是控制阀，通过变更控制阀可实现三种型式的相互转换，该推溜器在缸体外敷设两根无缝钢管作为双向供排液的管路，以交替地注入高、低压液体来实现活塞杆的往复运动，这种外设双向供排液管路的液压推溜器存在的主要缺点是：体积大、特别笨重、易损坏、推力小；几经改进完善后，目前普遍采用的是TY77C(YQ-100)型推溜器，即推力为77KN、缸体内径为100mm的推溜器，重点是对活塞杆作了改进，改进的办法是在直径为70mm的活塞杆杆体内沿轴向钻两个深长孔作为双向供排液管路，孔的直径为10mm，间距为20mm，缸体采用φ114×φ100mm热轧无缝钢管，此种推溜器的优点是省去了缸体外单设的供排液管路，减小了体积，使结构较合理，节省了部分原材料，但仍较笨重，而且由于活塞杆杆体为实心棒料，深长的双向供排液孔加工难度大，需专用设备才能加工，这就提高了生产成本，同时，活塞杆杆体直径较细、强度低，在推移工作中容易弯曲，其推力仍较小，推移效率低，维修费用高，矿工劳动强度大。

本实用新型的目的在于提供一种结构合理、推力大、重量轻、强度高、密封性好、操作方便、生产成本低、推移效率高、能够降低劳动强度的内回液双作用液压推溜器。

本实用新型是这样实现的：该内回液双作用液压推溜器由缸体、缸套、支撑座、活塞杆、控制阀、单向阀及密封件等部件构成，其活塞杆由活柱接头、活柱筒、两根双向供液管、活塞构成，活柱筒为钢管，可以是冷拔无缝钢管，两根双向供排液管设在活柱筒内，两根双向供液管的一端与活塞焊接固定，另一端与活柱接头焊接固定，并通过控制阀和单向阀与高、低压液路接通，这样不仅克服了供排液管路设在缸体外面的缺点，而且也克服了在活塞杆杆体上钻孔设供排液管路的缺点。缸体由缸筒和尾座构成，缸筒为采用内直径为105～176mm、外直径为120～194mm的钢管制作，可以是冷拔无缝钢管，与尾座焊接成一体；缸套内侧设导向环槽，导向环槽内置导向环，以增强导向效果提高活塞杆往复运动的稳定性；密封沟槽内设蕾形密封圈密封，以提高密封性能；活柱筒采用内直径为67～125mm、外直径为80～142mm的钢管制作，其内设的两根双向供排液管中心距离为20～26mm，两根双向供排液管采用内直径为8～16mm、外直径为14～22mm的钢管制作，可以是冷拔的或热轧的钢管，两根双向供排液管的外壁与活柱筒的内壁最小距离为16.5～38.5mm；在活塞杆的活塞端端面上开有缓冲槽，以提高抗运动冲击性能和活塞杆往复运动平稳性。另外，控制阀的配件和活塞杆的配合曲面尺寸也作了相应改变，以使其相适应。

应用本实用新型时，可用外注式单体液压支柱支在内回液双作用液压推溜器支撑座和工作面顶板之间，撑紧支柱使内回液双作用液压推溜器固定；将控制阀手柄扳至“推”的位置，然后将注液枪与阀盖上装的单向阀连接，扣动注液枪扳机，液体注入供液管内，使活塞杆伸出，推动输送机至贴紧煤壁输送机推移到位后，再将固定支撑座的外注式单体液压支柱卸载后取下，将控制阀手柄扮至“收”的位置，扣动注液枪板机，排液管排出液体，使活塞杆回收，将内回液双作用液压推溜器的缸体连同支撑座一同拉回，完成一次输送机的推移。内回液双作用液压推溜器在不工作时，应将活塞杆收回至缸体中，并把控制阀手柄扳至“停”的位置。内回液双作用液压推溜器的布置数量可根据刮板输送机的型号及铺设长度和工作面条件而定。

本实用新型的优点是：与目前使用的TY77C型液压推溜器相比，结构更加合理、体积较小、重量较轻、强度高、推力大、密封性能好、操作灵活方便、生产成本低、维修方便、费用低、使用寿命长。

以下结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

图1为本实用新型主视示意图。

图2为本实用新型沿轴向剖视俯视示意图。

图3为本实用新型主视活塞杆垂直轴向断面图。

参照附图1、2、3制作本实用新型。该内回液双作用液压推溜器由缸体1、缸套2、支撑座3、活塞杆4、控制阀5、单向阀6及密封件等部件构成，其活塞杆4由活柱接头7、活柱筒8、两根双向供排液管9、9′、活塞10构成，活柱筒8采用钢管制作，两根双向供排液管9、9′设在活柱筒8内，两根双向供排液管9、9′的一端与活塞10焊接固定，另一端与活柱接头7焊接固定，并通过控制阀5和单向阀6与高、低压液路接通。缸体1由缸筒12、尾座13构成，缸筒12用外直径为120-194mm、内直径105-176mm的钢管制作，与尾座13焊接成一体；缸套2内侧设导向环槽14，导向环槽14内置导向环，密封沟槽内设蕾形密封圈15，以增强导向效果，提高密封性能，延长使用寿命；活柱筒8采用外直径为80～142mm，内直径为67～125mm的钢管制作，两根双向供排液管9、9′的中心距离为20～26mm，两根双向供排液管9、9′采用内直径为8～16mm，外直径为14～22mm的钢管制作，两根双向供排液管9、9′的外壁与活柱筒8的内壁最小距离为16.5～38.5mm；活塞杆4的活塞端端面上开有缓冲槽11，以提高抗运动冲击性能和活塞杆4往复运动的平稳性。另外，控制阀5的配件与活塞杆4的配合曲面尺寸也作了相应改变，以使其相适应。