[实用新型]液体介质中温度－位移－力同步测量装置

说明书

本实用新型涉及一种温度-位移-力同步测量装置，特别是涉及一种液体介质中温度-位移-力同步测量装置。

当今科技的发展对在特定环境条件下元器件材料的性能，提出了更高的要求，各种温度-位移、温度-应力关系曲线的特性测量装置应运而生。然而，这些装置测量的环境大多为空气，通常忽略了元器件环境介质，特别是水、油等液体介质对元器件材料性能的影响，因而，由测量装置测得的性能数据往往与实际使用有较大的出入。

本实用新型的目的在于提供一种能直接在液体介质中测量元器件材料性能的液体介质中温度-位移-力同步测量装置。

本实用新型的进一步目的在于提供一种能快速均温的液体介质中温度-位移-力同步测量装置。

本实用新型的进一步目的在于提供一种能快速升降温的液体介质中温度-位移-力同步测量装置。

本实用新型的任务是这样实现的：由传动系统、样品室、温控系统、位移传感器、力传感器和计算机组成的液体介质中温度-位移-力同步测量装置。样品室为液体槽，其中设有样品夹持器、冷却器件、温度传感器、加热体、风扇，以及位移传感器和力传感的探头，加热体与温控

器相连。由于各测量参数的传感器均直接或间接地处于液体介质内，便于模拟元器件实际的工作条件，大大提高所获得测量性能数据的可靠性。

本实用新型的进一步任务是这样实现的：由传动系统、样品室、温度调节装置、位移传感器、力传感器、信号测量系统和计算机组成的液体介质中温度-位移-力同步测量装置。样品室为液体槽，设置在液体槽内的环流风扇为快速均温的泵-旋转叶片循环装置，包括泵、分流室和搅拌叶片。分流室内设有导流锥体，液体从泵的出液口排出经前方分流室内的导流锥体发散后进入搅拌叶片。形成循环流体，快速均温。

本实用新型的另一个进一步任务是这样实现的：由传动系统、样品室、温度调节装置、位移传感器、力传感器和计算机组成的液体介质中温度-位移-力同步测量装置。样品室为液体槽，采用分体式变频致冷机组作为冷却器，变频致冷机组的蒸发器直接置于液态介质中，便于液态介质的快速降温。

本实用新型由于将温度传感器、位移传感器和力传感器的探头等设置在带有液体介质的样品室内，便于模拟元器件实际的工作条件，大大提高所获得测量性能数据的可靠性；

采用带有有导流锥体的泵-旋转叶片循环装置，形成循环流体，便于快速均温；

采用分体式变频致冷机组作为冷却器，并将蒸发器直接置于液态介质中，便于液态介质的快速降温；

采用计算机完成系统的操作、数据采集、处理和储存，并可按预期目标设定力、位移、温度和电阻的参数测量和变化方式；

样品室内设有样品夹持器，便于样品在液体介质中的定位，提高测量精度。

附图1是本实用新型的结构示意图

附图2是本实用新型的泵-旋转叶片循环装置结构示意图

下面，结合图示，详细介绍本实用新型。

实施例一

一种适用于形状记忆合金元器件的液体介质中温度-位移-力同步测量装置，由传动系统、样品室1、温控系统、位移传感器8、力传感器9、信号测量系统和计算机组成。样品室1为油槽，油槽中设有风扇6、温度传感器3、位移传感器8和力传感器9的探头等，样品夹持器2稳稳地固定样品7。加热体5和冷却器件分别设置在样品的附近，加热体5与温控器15相连。为保证测量精度，各传感器应与加热体5和冷却器件适当分离。在测量过程中，由传动系统10实现对样品的加载和变形。信号测量系统将接受的信号放大和处理后供计算机记录或调控。整个测量过程都由计算机17进行操作控制和进行数据处理，并可模拟元器件实际的工作条件。必要时，还可加设绘图仪18。

实施例二

一种液体介质中温度-位移-力同步测量装置--SMT-1型形状记忆合金性能综合测试仪。样品室1内充满水介质，温度传感器3、差动变压式位移传感器8和力传感器9等均设置在样品室内。样品夹持器2稳稳地将样品7固定在样品室1内。采用恒压式液氮输送致冷装置，液氮瓶11中的液氮经由液氮阀12进入液氮喷头4，液氮喷头4置于水介质中。通过对加热体5和液氮喷头4的平衡控制，实现样品室的升、降温或保温。风扇6水平设置在样品7附近，便于均温。整个测量过程都由计算机17完成系统的操作、数据采集、处理和储存，并可按预期目标设定力、位移、温度和电阻的参数测量和变化方式。

实施例三

一种适用于汽车发动机冷却系统节温器的液体介质中温度-位移-力同步测量装置。样品室1内充满水介质温度传感器、差动变压式位移传感器8和力传感器9等均设置在样品室1内。采用分体式变频致冷机组作为冷却器，并直接将蒸发器置于水介质中。风扇6采用泵-旋转叶片循环装置，分流室内设有导流锥体，液体从泵的出液口排出经前方分流室内的导流锥体发散后进入搅拌叶片，形成循环流体，快速均温。为了获得最佳升、降温和均温效果，试验样品被牢牢地夹持在容器中部，加热体和冷却器件对称置于容器中心容器半径的4/5和液体深度的1/2位置，旋转叶片水平置于容器半径1/2的圆周切线方向。