[实用新型]电池组结构

说明书

本实用新型涉及一种电池组结构，尤其指一种电池组的正、负极端与内部的正负极极板之间是采用紧压方式接触，且数个导电体亦采用紧压方式连接各电极端，以串联方式连结各单体电池，以增加接触面积、减低电阻、增加放电效果，同时能降低放电后电池组的温度，且组装过程完全不需焊接，同时易于组装。

目前一般电池组的组装，请参阅图1所示，其主要是将复数个圆筒状的电池10，依据电极端的方向交错排列在一起，并利用数个导电片11将各电池10以焊接方式连接，并采用串联方式，以形成一电池组，然而此种结构在使用上具有下列几项缺点：

1．焊接点众多，不良率高：常用电池组会有诸多焊接点，例如正极端12与导体11之间、导体11与负极端13之间，若包括电池内部的焊接点，数量将更多，然而若有一处焊接点的品质不良，将影响整个电池组的放电效果，再者焊点的品质并不容易控制。

2．接触面积小、电阻大，电能于焊点处耗损增大：由电阻R=ρ(L/A)及电能损失P=I²×R，得知电能损失与电阻成正比，且因焊接点的截面积小，所产生的电阻大，当电池组应用于大电流放电时，焊点缺陷将造成能量损失及温度升高现象，缩短电池组的寿命，又因为能量损失与放电电流的平方值成正比，此种现象会因放电流愈大而更加显著。

3．目前电池的钢壳尺寸皆采用固定的型式，若要生产不同尺寸大小的产品，至少需重新设计一组模具，以制造出新钢壳的尺寸，若再加上其他构件成本，所需费用相当的高，且耗时，为一种变化性差的设计，换言之要改变一电池组的型式，亦较为麻烦。

本实用新型的主要目的是提供一种不需以焊接方式即可组成一电池组的结构，主要将电池组内各单体电池的正、负极端与内部的正、负极极板之间是紧压方式接触，且连接各电极端的导电体亦采用紧压方式接触，除能加大其接触面积，降低电阻，减少电能损失，更能增加使用寿命。

本实用新型的次要目的是提供一种组装多样化的电池组结构，电池组的壳体可依使用空间的限制或预先设计的要求，制成所需的形状，配合其他构件的组装即可形成一电池组，可大幅降低成本、工时，同时易于组装、生产容易。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种电池组结构，其特征是在一壳体处设有复数个贯穿的容置孔，每一个容置孔内皆设由正极极板、隔离膜及负极极板所组成的结构体，每一个容置孔两端分别固定有一正极端及负极端，该正极端是紧压于正极极板并使两者相接触结合，而负极端亦压紧于负极极板而使两者相接触结合，以构成一单体电池型态，另设有复数个导电体亦采用紧压方式分别连接外壳处的正或负极端接触，使整体以串联或并联方式，构成一完整导通的电子回路。

每一所述导电体分别连接正、负极端，使该电池组依串联方式，将各别的单体电池串联导通。所述正极极板和负极极板的排列方式为分别错开，再以隔离膜分开正、负极极板，以防止短路现象发生。该导电体与正或负极端的紧压方式，是在该导电体上设有贯穿孔，而该正或负极端设有内螺纹孔，藉由一螺栓将导电体锁固于两电极端处。该正、负极端紧压于正、负极极板的接触方式，是在该容置孔两端设有内螺纹，而该正、负极端圆周外围设有外螺纹，该正、负极端并分别锁固于容置孔两端，并分别与该容置孔内相对应的正、负极极板紧压接触。该壳体为绝缘且刚性材质所制成。

该正、负极端紧压于正、负极极板的接触方式，也可是直接将正、负极极板卡掣紧迫于该容置孔的两端，该正、负极端并分别与该容置孔内相对应的正、负极极板紧压接触。该壳体为绝缘且刚性材质所制成。该壳体也可为导电的金属材质制成，且该壳体的容置孔与正、负极端之间设有绝缘材料制成的垫圈，防止发生短路现象。

该壳体所设的容置孔为圆形、长方形或方形。该正、负极端为导电材料所制成，该正、负极端与正、负极极板相接触的一端面设有数个金字塔状的突块，以增加突块斜面与正、负极极板的接触面积，降低电阻值。该壳体设有复数个泄压孔，该泄孔并分别与该壳体内的容置孔相通，该泄压孔内植入有橡塑，平常状态呈封密状，当内部压力过大时，会推橡塑而泄压。

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细说明。

图1为常用电池组的结构示意图；

图2为本实用新型的剖面图；

图3为本实用新型的分解图；

图4为本实用新型另一实施例的剖面图；

图5为本实用新型的电池组与常用电池组以30安培放电的放电曲线图；

图6为本实用新型的电池组与常用电池组以50安培放电的放电曲线图。图中：

10电池        11导电片