[实用新型]面团状原料分切机无效

专利信息
申请号: 00230974.2 申请日: 2000-09-30
公开(公告)号: CN2441619Y 公开(公告)日: 2001-08-08
发明(设计)人: 诸学良;邱力 申请(专利权)人: 武汉第二机床厂
主分类号: B26D1/00 分类号: B26D1/00
代理公司: 武汉市专利事务所 代理人: 刘志菊
地址: 430060 *** 国省代码: 湖北;42
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摘要:
搜索关键词: 面团 原料 分切机
【说明书】:

实用新型涉及一种面团状原料分切机,特别是植物纤维制品分切料的机械设备。

植物纤维制品是以一年生草本植物的秸杆如:稻麦草、芦苇、甘蔗渣,配以一定的辅料,加水搅拌成面团状的物料为原料的。在专用机械上可生产一次性餐饮具、什物盛装器皿、包装防震制品等。由于植物纤维料经搅拌后所成的面团状原料,粘性大、料质疏松且均度不一,还含有大量气泡,致使在以往的分切机中,存在着定量不准、料块与料块粘在一起、纤维拉扯不易切断等难题。

本实用新型的目的是:在植物纤维分料机中,设计出一种能均衡物料密度、准确给出定量、实现切料利落不粘贴的原料分切机。

本实用新型是这样实现的:这种面团状原料分切机,主要包括螺杆推送器1、进料漏斗2,送料容器腔3、定量容器4、出料通道5、切刀6,其螺杆推送器1置于送料容器腔中,进料漏斗2在送料容器腔的首端上侧与之相通,定量容器4在送料容器腔的尾端与端口相通,其螺杆推送器(1)上螺纹的螺距由大变小,螺纺与送料容器腔内壁间有便于泻荷的间隙。

上述的面团状原料分切机,其定量容器4内装有旋转分料器7,旋转分料器内腔为三通形式,通过外接动力可旋转90°,分别处于两个工位,一个工位处于使定量容器4的进料口4-1与送料容器腔3相通,出料口4-2封闭,另一工位是打开出料口4-2与出料通道5相通,封闭进料口4-1。

上述的面团状原料分切机,其螺杆推送器的首端螺距与尾端螺距的比为1∶0.5∶0.8。切刀6的刃边是锯齿状与其前进方向的夹角α为40°~60°,使刀刃逐步切入物料。

本实用新型的优点是:采用变螺距螺杆对物料有挤压作用,挤出气泡,使物料在进入定量容器时密度均匀,螺纹叶片与送料容器腔内壁的泻荷间隙对变矩螺杆挤压起泻荷作用,保证了挤压工序的顺利进行。旋转分料器在进料时关闭出料口保证了进料量的准确度;出料时关闭了进料口,不仅保证了进料口前物料压力的衡定,而且防止了出料时进料干涉造成的不准确性。因此本方案对含气泡或疏松的团状物料的分切准确均匀,切刀与其前进方向的角度有利于纤维性原料的切割。

下面对附图进行说明:图1是本实用新型的结构示意图,图中1是螺杆推送器、2是进料漏斗、3是送料容器腔、3-1是泻荷间隙、4是定量容器、4-1是进料口、4-2是出料口、5是出料通道、6是切刀、6-1是刀架、7是旋转分料器、8是物料推出气缸、9是切刀气缸。图2是刀具俯视示意图,6是切刀,箭头代表切刀运动的方向,10代表物料截面。

下面结合附图进一步说明本实用新型的实施例和工作过程:它主要有输送物料的变距螺杆推送器1,进料漏斗2,送料容器腔3,可调式定量容器4,旋转式分料器7,出料通道5,刀架6-1,切刀6及驱动控制系统。变距推送器1置于送料容器腔3中,并与送料容器3内壁之间保留有间隙3-1,便于泻荷。变距螺杆推送器1转动时螺纹叶片输送物料,由于变距推送器螺距由大变小,工作时级级挤压,将物料中的空气排出,以提高物料密度。因为泻荷间隙的存在,压力不会无限增加,保证了由此端进入定量容器的物料压力恒定,旋转分料器间歇地作90°转动,当它处于进料口4-1打开工况时,物料挤进定量容器4,旋转分料器转动90°,进料口4-1关闭,打开出料口4-2,气缸8将定量容器内定量后的原料推出,同时刀具也往复做切割动作,将原料切下。驱动控制系统(含电机、压缩空气)提供工作动力,控制工作程序。

可调式定量容器上有调节螺钉,可对所分切物料的容积进行控制。

刀具安装在定量容器出料通道5一端,由气缸9执行切割动作。此刀具为斜刃式锯齿分切刀具,可快捷的将物料中的纤维切断。

下面结合实施例进一步说明工作过程:将原料放入漏斗中,变距螺旋推送器将料从首端送入推送器将其送至送料容器腔的尾端,形成一定压力,将气泡压出,旋转分料器将进料口打开,料进入定量容器,当容器被添满定量后,旋转分料器转动90°关闭进料口,启动物料推出气缸8,容器中的料会在无进料干涉下被推出,然后切刀气缸工作,切刀将其切断,此时分料器又回到进料口通的位置,重复以上动作。

旋转分料器的转动由外接动力完成,如齿条与齿轮方式,将旋转分料嚣的轴与齿轮同轴,用气缸带动齿轮沿齿条运动,调节其在齿条上运动的距离可保证两个工位的正确位置。螺杆推送器的螺距及变距的大小可根据物料的粘度、密度、气泡的多少做调整,用于植物纤维物料时,首端螺距比尾端螺距为1∶0.6左右最佳。各动力系统由控制系统控制其动作程序的节奏。

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