[实用新型]新型液压式螺旋钻孔机动力头

说明书

本实用新型涉及一种螺旋钻孔机用来驱动钻杆的装置，特别是一种新型液压式螺旋钻孔机动力头。

动力头是螺旋钻孔机的关键工作部件，其性能好坏直接影响钻孔机整机性能的发挥。目前施工中要求钻孔机向输出扭矩大，工作效率高，工作可靠，噪音污染小等方向发展，这就要求首先解决动力头问题。根据《桩基础工程》第七章第二节的介绍，国内现有螺旋钻孔机主要采用机械式动力头，传动形式为：动力源一般是发动机或是电动机，其动力经液力变矩器拖动齿轮变速箱，经万向轴、伞齿轮传到钻杆，拖动螺旋钻头。这种机械式动力头，传动链长，结构复杂；又因为使用了万向轴、伞齿轮传动，所以传动效率不高，传动噪声大；齿轮变速箱只能实现有级变速，不能根据地质条件自动地改变扭矩和转速；动力头与钻杆之间仅靠摩擦传递加压力，加压力小，降低了整机作业效率。

本实有用新型的目的是提供一种结构紧凑，操作方便，传动扭矩大，作业效率高，噪音低的新型液压式螺旋钻孔机动力头。它能产生钻孔机所需驱动力矩，并能有效传递对钻杆的加压力，还可根据地质条件的变化自动地改变扭矩和转速。

本实用新型的目的是这样实现的：该动力头主要包括两套装有液压变量马达的双档减速机，这两套双档减速机都安装在动力头上箱体的支座内，其输出端分别装有小齿轮，共同驱动一个固定于空心轴上的大齿轮；空心轴由两个大轴承支承于上、下箱体中；空心轴下方联接有挂接体。

所述的液压变量马达可根据地质条件自动改变其排量和压力，从而改变了输出扭矩及转速。

所述的双档减速机，采用远程液压操纵换档来实现钻孔机的低速钻进和高速抛土；操作简单方便，提高了机器的作业效率。

所述的两个小齿轮同时驱动一个大齿轮且三个齿轮处于同一水平面，有利于倍增大齿轮所能传递的扭矩；齿轮中心连线为锐角三角形，使动力头结构紧凑。

所述的大齿轮与空心轴被联接为一体；空心轴内壁上均布有三条带矩形牙的牙嵌板，其牙嵌钻进时与钻杆上的外牙嵌相互嵌合，可有效的传递扭矩和加压力；空心轴反转时，牙嵌即可分离。

所述的动力头上、下箱体均为焊接结构，外形轮廓为一条包括三条圆弧及三条切线的封闭曲线；此结构不仅具有足够的强度和刚度，而且具有工艺好，外形紧凑、美观的特点。

所述的动力头上、下箱体用上、下两套轴承端盖及其密封，一套分隔盘及其密封分隔为上下两个腔，以便分别对上下大轴承进行润滑；轴承端盖以大轴承的外壳定位，减小了动力头的轴向尺寸。

所述的挂接体与空心轴之间依靠螺钉拧紧承受轴向力，依靠空心轴牙嵌板的凸台与挂接体的凹槽配合传递扭矩，此结构能可靠向下传递扭矩，扩展了动力头的用途。

本实用新型采用两套液压变量马达和双档减速机，液压驱动，故能根据地质条件的变化自动地改变扭矩和转速，实现无级调整；使用液压操纵，操作方便；两个小齿轮驱动一个大齿轮，传递扭矩大，传动效率高，噪音低；通过空心轴内牙嵌与钻杆外牙嵌嵌合，可有效地传递加压力，作业效率高；整体结构紧凑，外形美观，体积小。

根据附图结合实施例作进一步的说明。

图1为本实用新型的结构图。

图2为图1的俯视图。

图3为图1的拆去序9、10、11等件的仰视图。

图中1．液压变量马达；2．双档减速机；3．上箱体；4．小齿轮；5．大齿轮；6．下箱体；7．空心轴；20．牙嵌板；8．挂接体；9．下减振块；10．承撞体；11．销轴；12．密封一；13．轴承端盖；14．大轴承；15．锥销螺栓；16．分隔盘；17．密封二；18．支承体；19．上减振块。

本实施例的实施方案如下：以大齿轮(5)内圈与空心轴(7)轴肩、轴径配合定位，安装大齿轮(5)于空心轴(7)上，用锥销螺栓(15)紧固；两个液压变量马达(1)分别驱动两个双档减速机(2)，而两套双档减速机(2)均安装于上箱体(3)的支座内，双档减速机(2)输出轴上安装小齿轮(4)；将分隔盘(16)和密封二(17)装在上箱体(3)下方；此时将上箱体重(3)、下箱体(6)与已装有大齿轮(5)的空心轴(7)装配，则上箱体(3)和下箱体(6)被分隔盘(16)分成两个腔；在两个腔的轴承位置分别装配一个大轴承(14)；在轴承端盖(13)中预装入密封一(12)，从空心轴两端分别装配轴承端盖(13)以便固定空心轴(7)与上箱体(3)和下箱体(6)的位置。在空心轴(7)上方安装支承体(18)和上减振块(19)，下方安装挂接体(8)与下减振块(9)，最后用销轴(11)完成挂接体(8)和承撞体(10)的连接，并在上箱体(3)与下箱体(6)中加入适当的润滑油(脂)，则完成本实施例。