[实用新型]铝挤型模具的面模板

说明书

本实用新型涉及一种铝挤型模具的面模板，尤指一种可大大改善传统面模板在给料口处因料锭与其表面摩擦，而使料锭产生表面结晶粗化缺陷的改进的面模板。

利用材料的塑性变形使材料成型的机械加工法，即称为塑性加工，塑性加工又可分为热作与冷作两种。热作是将金属加热至再结晶温度以上，使材料成塑性体后再进行机械加工的方法，而冷作则是金属于再结晶温度以下，经过机械加工而成型的方法，又称为常温加工法。

由于热作具有减低金属内部孔隙，及加工分解块状杂质使其均匀分布于金属内部，并使粗大或柱状的晶粒微细化等优点，而且其加工材料的物理性良好，加工所需的能量少，所以热作方法已被广泛的运用于各种材料的加工，如辊轧、锻造、挤制、热旋压等等。

其中挤制是将金属加热至塑性状态后，并以压力迫使其通过各型模具的面模板，而得所需的形状工件的加工方法，如图1及图2所示，分别为直接挤制法及间接挤制法等两种模具，其是均以压杆11、21迫使加热后的料锭13、23通过面模板12、22，而形成工件14、24。

由于这种模具具有生产各种高强度形状工件的能力，且高速生产时的精度及光滑度良好，模具费用低廉，除了铸造方法外，挤制可得的形状变化比其他方法更多，可生产的连续断面长度几乎没有限制，因此目前市面上许多的铝制品(如铝门窗)都是以挤制成型。

传统的面模板30结构如图3所示，其面模板30一侧的中央有一给料口31，另一侧则具有一出料口32，给料口31与出料口32是贯通的，且其间形成有一口径较小的轴承部33，而给料口31的周围另形成有斜角面34。

使用时，对铝锭施以压力以迫使其从面模板30的给料口31处通过轴承部33，通过轴承部33后的材料则被挤制成与轴承部33相同断面形状的工件，而后再经由出料口32出料。

然而由于铝锭在通过轴承部之前，必先与给料口的斜角面磨擦而产生阻力，进而导致结晶粗大的缺点。

本实用新型的主要目的在于：提供一种使工件表面光滑、表面结晶不粗化的铝挤型模具的面模板，使往后的挤制过程中，铝锭在给料口处不会与面模板表面产生摩擦，可同时避免工件表面晶粒粗大及面模板磨损的问题。

实现本实用新型的技术方案是：提供一种铝挤型模具的面模板，其面模板一侧的中央开设有一供铝锭入料的给料口，另一侧则开设有一供成品出料的出料口，给料口与出料口是贯通的，且其间形成有一口径较小并用以成型铝挤型形状的轴承部，它的特点是给料口外周围的斜面上设有内凹且可供堆积填塞材料以形成死区的弯弧面。

本实用新型的铝挤型模具的面模板具有改善铝挤型制品表面品质、增加制品本身强度及保护模具等优点，由于本实用新型的弯弧面内可堆积铝材料而形成死区，使挤制过程中，铝锭在入料口处不会与面模板表面摩擦，不但可避免面模板磨损，且可使挤制完成的成品表面光亮及表面结晶不粗化，而晶粒细小的材料，其晶粒间的差排移动亦相对减小，因而可使材料的强度提高。

以下结合附图进一步说明本实用新型的具体结构特征及目的。

图1是直接挤制模具的平面示意图。

图2是间接挤制模具的平面示意图。

图3是挤制模具的面模板传统结构的平面示意图。

图4是本实用新型的面模板的平面示意图。

本实用新型为一种铝挤型模具的面模板，请参看图4所示，其中面模板40一侧的中央处开设有一给料口41，给料口41周围的斜面上形成有呈内凹的弯弧面42，面模板40另一侧的中央开设有一出料口45，给料口41与出料口45是贯通的，且其间形成有一口径较小的轴承部(bearing)44，轴承部44是用于成型铝挤型工件形状。

本实用新型在实施时，是对应于面模板40上方的铝锭施以压力，以迫使其经由给料口41处通过轴承部44，以挤制出其断面形状。然而铝锭在通过轴承部44之前，必先经由给料口41周围的弯弧面42挤压摩擦，因而铝锭上的部份材料即会堆积填满于弯弧面42内而形成死区(dead zone)43，使得往后的挤制过程中，铝锭在给料口41处即不会再与面模板表面产生直接摩擦以减少面模板磨损，而且在挤制时，铝锭的表面是与堆积于死区43内的铝材料磨擦，因而可避免其表面晶粒粗大的情况产生，而晶粒细小的材料，其晶粒数目较多，同时也使晶界的面积较大，使得晶粒内的差排仅移动一小距离即受晶界阻碍而无法移动，因而可使材料的强度提高，此称为晶粒尺寸强化。