[发明专利]制造金属骨架－塑料复合管道的方法及装置

说明书

本发明涉及以连续挤压成型制造金属骨架—塑料复合管道的方法及装置。    

现有的连续挤压成型制造金属骨架—塑料复合管道的方法及装置，如中国专利CN1109955A，公开的技术方案是将塑料物料加入挤出机内，挤出机把经过加热已变成熔融状态的塑料压入管道成型腔，在成型腔中挤压成型为管道形状后进行冷却定型，冷却定型后的管道由牵引机牵引，使管道挤压成型过程得以连续进行。在这一方法中，与管道一起作纵向移动的园形金属骨架，是由在园周上均匀配置的纵向钢筋和在纵向钢筋外面缠绕的螺旋线材，通过两个辊式电极焊接而成。

这种技术方案金属骨架在园周上均匀配置的纵向钢筋在里面，在纵向钢筋的外面缠绕着螺旋线材。这种方案的主要缺点是：首先，缠绕螺旋线的是庞大的不平衡的转动部件，其上装有螺旋线的原料线材的小铰轮，其重量是不断地变化的，线材用完了的空铰轮换装另一个绕满原料线材的铰轮时，必须停车操作，而停车是挤出工艺要尽力避免的。其次，焊接辊式电极也在这个转动部件上，两千多安培的焊接电流要通过电刷传导，电刷极易损坏。辊式电极只能有两个，多了安装有困难，而要焊接的接点却很多，且接点的个数随管径的增大而增加，单位时间内焊接点的数目还会随生产率的提高而增加，每个接点的焊接时间就相应的减少，使焊点的质量下降，这样就限制了管径的增大和生产率的提高。现在我国生产的金属骨架—塑料复合管道，其公称直径大约200毫米，生产率约为200毫米/分钟，要生产更大直径或提高生产率几乎是不可能的。最后，缠绕在许多纵向钢筋上的螺旋线材的张力很难控制，过大的张力产生压在许多纵向钢筋上的巨大压力，而这些钢筋作为金属骨架的里层是要随复合管道一起作纵向移动的。移动的纵向钢筋使支持纵向钢筋的筒形构件严重磨损，既降低了筒形构件的使用寿命，又增加了动力消耗。

本发明的目的是提供一种能连续稳定地生产尤其是生产管径为200毫米以上的复合管道，生产效率高的金属骨架—塑料复合管道的方法及装置。

实现本发明上述目的的技术方案是生产金属骨架—塑料复合管的方法是：

1、将钢筋连续绕成螺旋形，成为金属骨架的内层；

2、在向前运动的螺旋形内层的园周上，焊接均匀配置的纵向钢筋，形成金属骨架；

3、将连续生成并做纵向移动的金属骨架加热后与由挤出机送来的熔融塑料在复合机头中会合，即可生成金属骨架—塑料复合管；

4、其后，如常规生产的普通塑料管一样，经冷却、牵引，使金属骨架—塑料复合管的生产过程得以连续进行。

生产金属骨架—塑料复合管道的装置包括挤出机、送料辊、螺旋成型机、复合机头、冷却机构、牵引机构，冷却机构与牵引机构相接，其特点是它还包括传送筒、焊接模，传送筒是一个内壁光滑的空筒，筒内装有三个可间歇转动的搓动辊。传送筒的后端设有切刀；焊接模是一个转动的空心螺杆，它的外表面设有螺旋槽。螺杆外面的圆周上均匀固定着成对焊辊。送料辊位于螺旋成型装置的后端，螺旋成型装置与传送筒相接，传送筒与焊接模相接，焊接模与复合机头相接，挤出机与复合机头相接，复合机头与冷却机构相连。

本发明可以连续稳定地生产，尤其是生产200毫米以上的复合管道，生产效率高，提高了设备的使用寿命，减少了动力消耗。

附图说明：

图1为本发明装置整体连接示意图；

图2为本发明装置实施例局部纵向剖面图；

图3为本发明装置实施例螺旋成型装置示意图；

图4为本发明实施例焊接模结构示意图；

图5是本发明复合机头结构示意图。

实施例：