[发明专利]单旋体变断面管及其制造方法和设备

权利要求书

1.一种用于油井采油油水分离装置的单旋体变断面管件，是由两端圆筒管段与中间两圆锥管段联结构成，其特征在于两端圆筒管段内径比为4∶1，管长比为2∶1，中间两圆锥管段锥顶角比为13.3∶1，锥管长比度为1∶6.34，各管段联结光滑无缝的变断面整体管件。

2.根据权利要求1所述的变段面管件，其特征在于整体管件壁厚为3mm内壁光洁，粗糙度为1.6级。

3.根据权利要求1所述的变段面管件，其特征在于两端圆筒管内径各为_56mm及_14mm中间两锥顶角为20°及1.5°，管长各为80mm及535mm两锥管过渡内径为_28mm。

4.一种制造如权利要求1或2、3其中之一的变断面管件的方法依次包括如下步骤：

(1).取材质：1Cr18Ni9Ti或OCr18Ni9Ti规格_89×4.5无缝管作原料，依次按如下步骤进行处理：

酸洗：将原料管放入容积比8～12％的硝酸加容积比5～12％氢氟酸溶液内浸泡20～120分钟后，用水冲洗除酸；

镀铜：经酸洗后变白管内插入碳素钢管，用薄钢板围裹后，放入硫酸铜配液中，浸放5～10分钟后，水冲洗；其配液为：

CuSO₄        15～25g/L

H₂SO₄       2～4％容积比

水胶          0.1～0.2Kg/m³

皂化：将镀铜后的备料放入拔管剂(工业肥皂)脂肪酸度4～8％，温度60～70℃皂液内浸放3～5分钟；

(2).第一道轧制：轧前将备料涂氯化石腊后，进行第一道轧制；

轧制设备：型号原苏XΠT-75冷轧管机，按通常轧制冷轧管工艺进行；

轧，辊：通常轧制_89×4.5为_62×3圆筒管孔型；

(3).除油：第一道轧制后，将轧件放入氢氟酸槽30分钟后后水冲洗除油除酸；

(4).固溶热处理：将第一道轧后除油管用电接触加热至1050℃1分钟后自然空冷；

(5).矫直：在七辊娇直机进行冷矫；

按前述酸洗，镀铜，皂化相同的步骤进行处理，

(6).第二道轧制：

轧制设备：型号原苏XΠT-55冷轧管机，轧辊孔型按第二道孔型尺寸加工配制，用第二道设计加工的芯棒进行；主要轧制第一段锥管及第二段锥管前半部分；

轧制速度：机架往复：25次/分钟，

          机架行程即送轧量：2～4mm；

          手动转角：120°/次；

(7).第三道轧制：

轧制设备：型号原苏XΠT-55冷轧管机；

轧辊：按第三道孔型设计尺寸的变形段及定径段加工配制；

用第三道芯棒及芯棒端头插放引管后，将轧制件涂氯化石腊，进行轧制，主要轧制中间段第二段圆锥管后半部，及圆筒管的定径，按第二道次与第三道衔接标记进行轧制，至引管被轧制件顶出，轧至标记处，完成成品管件轧制；

(8).矫直，剪切，除油，包装。

5.一种实施如权利要求4所速变断面管件的制造方法，专门设计的设备，包括大型工具：轧辊和芯棒及引管工具，

第一道轧辊：按适用冷轧圆筒管_89×4.5轧成_62×3，通常配制轧辊及芯棒；

第二道轧辊：按孔型设计第二道次孔型尺寸，加工轧槽，材质：50CrVA，轧辊热处理后

轧槽硬度：HRc＝55～62

辊环硬度：HRc＝55～59

第三道轧辊：按孔型设计第三道次孔型尺寸，加工轧槽，材质与热处理硬度要求同于第二道次轧辊材质和轧槽表面硬度及辊环硬度；

第三道芯棒：按轧制第三道设计尺寸加工制造，材质与热处理硬度要求与第二道次芯棒材质与硬度要求相同；

引管：外径＜孔型尺寸，内孔插入第三道次芯棒端头。