[发明专利]大容量挤注成型机

说明书

本发明涉及一种超大型橡塑成型机。

现在国内生产的大型橡塑成型设备主要以注射机为主，又以螺杆注射机居多。由于螺杆机构注射容量很局限，当前市场已应用的一次注射量最大的为20kg左右，另外注射机合模机构较先进的方式为液压传动肘杆推动大模块式锁模，体积笨重，结构复杂，无功耗能大。

ZL98216841．1实用新型专利的实施，采用螺杆预塑、柱塞注射，使注射机重量有较大程度下降，注射量亦增到50kg以上，并且采用了锥销锁模。但是，由于采用的是单向注射，一次注射量受到了限制，另外，该设计设置了动模板、立模板，致使整机重量显得偏大。

本发明的目的是：提供一种大容量挤注成型机，提高一次注射量，进一步减轻设备重量，降低能耗，提高设备成型效率。

本发明的技术方案：

大容量挤注成型机，综合挤出机、注射机、压注机等橡塑成型机具的特点，剔除了注射机的大立模板，采用无模座对顶双向螺杆预塑柱塞注射成型。凸凹模具及与之相连的两边注射机构均在两条共同的滑轨上做直线运动，以准确地达到液压推动开、合模具的目的，并采用液压锥销锁模。

大容量挤注成型机，在机架上装有液马达连接套筒，套筒外部装有预温装置，里边装有螺杆预塑机构，前边装有注射缸，套筒上方连接有料斗，也可以连接一个直连式料斗干燥机，两侧分别配有两个挤注油缸及可使模具在滑轨上移动的两对合模油缸，在注射缸内设有与螺杆端部连接的柱塞，缸外部也设有预温装置，在模具上设有至少四个液压油缸控制的锁模锥销，在设备侧面设有主控台。

本发明的优点是：

因该设备去掉了立模板和动模板并采用液压锥销锁模，使得整体机重量大幅度降低。由于采用双向对顶注射，因而增加一倍一次性注射量，可达50-200kg，同时并在单位时间内亦提高一倍的成型效率。相向加压注射能提高合模力可达3200T-17000T，与同类设备相比有显著的节能效果。

该发明能生产大型塑料、橡胶制品、制件，系列家具、码头仓储用平托盘(仓垫板)、出口货物包装箱、给排水及煤气管网用大型管件、游艇及舢板船、全塑防震楼构件及仿大理石贴壁板、全塑轿车棚及全塑坦克等。

下面结合实施例进一步说明：

图1为本发明的主视图；

图2为本发明的俯视图。

在图1、图2中大容量挤注成型机、在机架上的中部有液压马达6连接装有套筒3外部设有预温装置；里边装有螺杆预塑机构；前边装有注射缸2；套筒上方连接有直连式料斗干燥机4；两侧分别配有两个挤注油缸5及可使模具1在滑轨8上移动的两对合模油缸9；在注射缸内设有与螺杆端部连接的柱塞10；缸外部也设有预温装置；在模具上设有四个液压油缸7用以控制四个锁模锥销，设备侧面装有主控台11。

在使用时，原料(塑料)通过直连式料斗干燥机，可以连续地把原料进行干燥，并直接给料和补充原料。按需要已烘干的原料能无间断地从料斗进入螺旋推进器中，由于螺旋杆的剪切、磨擦及外部加热，从而实现预塑，使物料熔化成粘流状进入注射缸。与此同时模具通过合模缸的推动沿滑轨相向移动，尽快实现合模，并启动锁模缸实现锥销锁模。立即开启两对挤注油缸实现高压双向由注射缸把已预塑好的物料快速挤注到模腔中，经规定时间的保压、冷却后把成型制品由顶出机构顶出，便完成了一个工作循环。

挤注机和微机联用，即实现微机控制的全自动操作。