[发明专利]烧结矿均质烧结方法及其设备

说明书

本发明涉及冶金领域烧结与生产烧结矿的烧结方法及其所用之设备。

自从有烧结矿生产以来，烧结生产经历了两个阶段：

第一代：以生产块状烧结矿为目标，对烧结矿质量并无多大要求的低级阶段。此间采用的生产工艺是，薄铺、快转，低负压、小风量作业。生产的结果是，高消耗、高能耗、高成本的“三高”低级产品。

第二代：在长期的烧结生产中，从事烧结生产的科技人员发现烧结过程中烧结料层自身具有“自蓄热功能”，于是提出立论于“自动蓄热”一套烧结理论及烧结新工艺。从此，烧结生产取得突飞猛进的进步，进入了一个全新时代。此间采用的生产工艺是厚铺、慢转，低碳、低水；高负压、大风量作业，生产的结果是：产量、质量大幅度提高，原、燃料消耗大大降低，技术经济指标全面登上一个新台阶，促进了炼铁高炉生产大发展，烧结生产技术发展进入了第二个时代，大工业化生产的新时代。

炼铁高炉对烧结矿永无止境的苛求是烧结生产技术发展的动力，新技术的不断应用又为烧结生产技术发展提供了可能。这两方面结合促使烧结生产科技人员不断地为追求以低成本高利润生产受用户更欢迎的烧结矿而作不懈的努力。在较长的第二代生产年代里，在厚料层烧结理论方法指导下，为了进一步提高烧结生产的技术经济指标，包括产量、质量，能耗及设备寿命等，烧结生产科技人员做过很多的超高(料层高超过800毫米)料层烧结探索，试图进一步挖掘厚料层烧结的潜力，它仍采用一次点火，并采用高负压、大风量直流式抽风作业，试图用这种方式来提高料层厚度，但实际上，一次点火往往使得厚料层的表面熔化，使料层颗料之间的空隙堵塞，整个料层阻力增大，为了维持作业，必须提高风机的负压和风量，其结果一方面造成风流的局部短路，整个料层达不到均匀烧结，另一方面又造成了能耗电耗的大幅度增加，并未达到预期目的。迄今为止一直未取得进展。换句话说，许多烧结生产科技人员向超高料层烧结方向的探索没有取得突破，所作努力没有取得成功。这说明现有的烧结方法、工艺已不再适应新的生产形势，它束缚了生产力的进一步发展。

本发明的目的就是为了解决上述问题，提出一种可进一步提高烧结生产技术经济指标的烧结矿均质烧结方法及其设备。

本发明的技术解决方案：

一种烧结矿均质烧结方法，其特征在于：

a、烧结料在烧结机上完成布料后进行两次点火，第一次为料层预加热点火，预热点火温度小于等于900℃，第二次为料层燃料燃烧点火，燃烧点火温度控制在1000-1150℃；

b、在烧结料的烧结全过程中，其下部抽风采用的是迫使风在风道中以混流形式流动的抽风方式；

c、在烧结料的烧结全过程中，采用低负压、小风量作业；

d、烧结料经两次点火后并在上述条件下冷却即得到本发明的合格成品。

一种烧结矿均质烧结设备，它包括有传送链带、布料器、烧结台车、抽风箱和风机，布料器设置在传送链带的对应机头的上方，各烧结台车布满整个传送链带，位于传送链带上方的各烧结台车为作业烧结台车，下方的为运转烧结台车，对应各作业烧结台车的下方位置在机架上均设有固定的抽风箱，各抽风箱通过各自的抽风支管与和风机相连的主抽风道连接，其特征在于，在传送链带上方紧接布料器之后的位置依次设有预热点火器和燃烧点火器，在各抽风箱间设有全屏阻隔器，使得各抽风箱内的风以混流形式进入主抽风道。

本发明均质烧结法及其设备在超高料层烧结中取得重大突破，料层高大大超过800毫米，达到1000毫米的特厚料层，其成功的标志表现在：1、烧结料层厚超过了850毫米，在世界范围内绝无仅有，2、产量提高10％以上；3、转鼓强度提高3％以上；4、燃料消耗、电耗大幅度降低，节能大于5％，大大提高了烧结生产的技术经济指标。

图1是本发明设备的结构示意简图；

图2是图1中M部放大结构示意图。

如图1-2，本发明的均质烧结方法是，烧结料在烧结机上完成布料后进行两次点火，第一次为料层预加热点火，预热点火温度小于等于900℃，第二次为料层燃料燃烧点火，燃烧点火温度控制在1000-1150℃，最佳为1100℃。在烧结料的烧结全过程中，其下部抽风采用的是迫使风在风道中以混流形式流动的抽风方式。在烧结料的烧结全过程中，采用低负压、小风量作业。烧结料经两次点火后并在上述条件下冷却即得到本发明的合格成品。

本发明中，混流形式流动的抽风方式是指，风在风道中以涡流或剧烈挠动形式流动。