[发明专利]无损耗循环利用润滑油的氨制冷系统

说明书

一种无损耗(或微损耗)循环利用润滑油的氨制冷系统，属于制冷技术领域。

现有的技术中，氨制冷系统是由压缩机、油氨分离器、冷凝器、贮液器、中间冷却器、低压循环捅、氨液分离器、空气分离器、集油器、排液桶、氨泵、蒸发器等设备及各种控制、指示元件通过管道联接而成。

虽然润滑油对压缩机的正常运行是至关重要的，但是，它被氨蒸汽带入制冷系统后却非常有害。现在的氨制冷系统，也是十分注意润滑油的处理的，也采取了不少措施，比如，使用油氨分离器对压缩机的排气进行氨气—润滑油的分离，使用集油器搜集各设备中积累的润滑油，在其中分离润滑油中的氨后，向系统外释放。然而，在系统的实际运行中，润滑油的处理效果并不好。究其原因是现有的技术从理论上是不可能完全分离的，实际运行中往往是注入制冷系统的润滑油多，放出制冷系统的润滑油少，不仅浪费大量润滑油，而且使制冷系统内润滑油大量积累，严重危害制冷系统的正常运行。

本人申请的97106101号专利申请，公开了一种可循环利用润滑油的氨制冷系统，其要点是利用贮液器和集油过冷器对润滑油进行分离，可以达到较好的分离效果，但不能彻底分离，且未对润滑油进行净化，未净化的润滑油的使用效果差。

能否寻找一种新的方法，完全分离润滑油，以克服其危害；使其可以循环利用，以减少浪费。实验表明，我们是可以办到的。

本发明的目的是提供一种无损耗(或微损耗)循环利用润滑油的氨制冷系统，从根本上克服氨制冷系统中润滑油的危害，并能充分净化润滑油弥补现有制冷技术的不足。

本发明的目的是这样完成的：它由压缩机、冷凝器、贮油器、贮液器、中间冷却器、低压循环捅、氨液分离器、油净化器、集油器、排液桶、氨泵、蒸发器等设备及各种控制、指示元件通过管道联接而成。

要实现我们的目的，就应当解决两个技术问题。一：润滑油的完全分离问题。只有完全分离才能根本解决润滑油的危害，只有完全分离才能实现润滑油的无损耗(微损耗)循环利用。二：润滑油的净化问题。要想循环利用润滑油就必须有效地净化润滑油。

第一个技术问题我们是这样解决的，分三步。第一步由贮液器和相关设备相互配合完成。利用97106101号专利申请的润滑油的分离方法，将润滑油在贮液器中分离、沉淀，转移到相关设备中(双级压缩时转移到中间冷却器，单级压缩时转移到排液桶，螺杆机压缩时转移到贮油器)。这一步润滑油可以得到99.9％的分离。第二步由可加压式的集油器和排液桶相互配合完成。即在低压循环桶(氨液分离器)和排液桶之间安装一加压式的集油器，其常开的进油口和平衡口可随时搜集低压循环捅或氨液分离器内的润滑油。这一步润滑油可得到99.99％的分离。第三步利用熔霜路径由蒸发器和排液桶相互配合完成，即在排液桶内安装热交换器(对双级压缩可利用中间冷却器的热交换器)，对溶霜排液进行净化分离。与过去不同，熔霜排液是蒸发成气体回到系统，这样就防止了二次污染。通过这三步分离，润滑油可以实现100％的动态分离。

第二个技术问题是这样解决的。增加了润滑油净化器。油净化器由两端可以拆开的外壳、中间的铁丝滤心和永磁铁组成。铁丝滤心在永磁铁的作用下，可形成不规则磁场，能有效地对润滑油进行净化。双机压缩时，安装在压缩机和中间冷却器之间；(单机压缩时，安装在压缩机和排液桶之间；螺杆机压缩时，安装在压缩机和贮油器之间)。

本发明所说的压缩机活塞式制冷压缩机无变化；螺杆机取消了油氨分离器，油冷却器、经济器。

本发明所说的冷凝器如图(5)由不同管径的钢管对接而成，有一定的倾斜度(进气口一端低)。

本发明所说的贮油器是一种普通的压力容器，设有两个玻璃视油孔，正常油位在上视油孔中线上，要有一定的高度。

本发明所说的贮液器出液口与进液口要尽量远，油氨混合出口与进液口要尽量近，要有一定的倾斜度(出液口一端高)。

附图一、二、三、四是本发明的系统原理图

附图五是本发明的冷凝器的结构示意图

下面详细说明本发明的实施例

实施例<一>双级压缩的氨制冷系统。参照原理图一。

由双级活塞式压缩机1、冷凝器2、贮液器3、中间冷却器4、排液桶7、油净化器11、低压循环捅5、氨泵8、蒸发器9、集油器13等设备及各种控制、指示元件通过管道联接而成。

润滑油的第一步分离是由贮液器3和中间冷却器4配合进行的。第二步分离是由低压循环捅5、集油器13、排液桶7配合进行的。第三步分离是由蒸发器9和排液桶7配合进行的。润滑油的净化是在油净化器中进行的。