[发明专利]一种飞机涡轮叶片的加工方法

摘要

本发明公开一种飞机涡轮叶片的加工方法，该加工方法包括毛坯选料、粗打磨定位、粗铣加工定位面、精磨定位面、叶根粗加工、叶尖粗加工、型面粗加工、型面精加工、拉削粗加工、叶根精加工、叶尖精加工、拉削精加工、型面钻孔和抛光以及喷涂的工序；本发明通过降低切削深度和增加转速，并且对涡轮叶片的不同作用的部位做出具体的区别，加工时选择不同精度的铣刀和打磨的砂带，使生产涡轮叶片的成本降低，高质量的刀具的损耗减少，同时提高叶片整体的性能。

主权项

1.一种飞机涡轮叶片的加工方法，其特征在于，该加工方法包括毛坯选料、粗打磨定位、粗铣加工定位面、精磨定位面、叶根粗加工、叶尖粗加工、型面粗加工、型面精加工、拉削粗加工、叶根精加工、叶尖精加工、拉削精加工、型面钻孔和抛光以及喷涂的工序，具体步骤如下：步骤一、毛坯选料和粗打磨定位：将铸造完成的涡轮叶片在两个定位面(11)、两个接触面(12)、叶尖(3)方向和叶根(1)方向的六个不同方位的相机下做六面投影，投影的六张照片分别与标准尺寸照片进行对比，选取各尺寸均大于标准尺寸的铸件；将铸件两个接触面(12)安装在打磨工位上，选择1000目的砂带对涡轮叶片铸件进行粗磨定位面(11)，粗磨定位面(11)的表面粗糙度为R0.1mm；步骤二、粗铣加工定位面和精磨定位面：将经过粗磨定位面(11)的涡轮叶片的接触面(12)固定在数控铣床上，选用粗齿面铣刀对定位面(11)进行铣削加工，铣削加工的精度在R10um，涡轮叶片移装在打磨机上，采用4000目的砂带对涡轮叶片进行精磨定位面(11)，叶片定位面(11)的表面粗糙度为R0.1um；步骤三、叶根粗加工、叶尖粗加工和型面粗加工：将涡轮叶片定位面(11)安装在数控铣床上，选择切削角半径为2mm三面刃粗齿铣刀对叶根(1)进行粗加工，铣削接触面(12)、连接台(13)、前槽(14)和后槽(15)；选择切削角半径为2mm角度粗齿铣刀对叶尖(3)进行粗加工，铣削出叶尖槽(31)；选择切削角半径为2mm圆柱形螺旋粗齿铣刀对型面(2)进行粗加工，铣削型面(2)和背曲面(22)；步骤四、型面精加工、叶根精加工和叶尖精加工：选择切削角半径为1mm圆柱形螺旋细齿铣刀对型面(2)进行精加工，选择切削角半径为1mm三面刃细齿铣刀对叶根(1)进行精加工，选择切削角半径为1mm角度细齿铣刀对叶尖(3)进行精加工；步骤五、拉削粗加工和拉削精加工：采用精拉刀在拉床上对型面(2)和背曲面(22)进行拉削加工，选择硬质合金镶齿平面拉刀对型面(2)和背曲面(22)进行粗加工，再进行拉削精加工，加工后预留余量为0.08‑0.12mm；步骤六、型面钻孔和抛光：选用切削角半径为1mm的钻孔刀对型面(2)内侧进行钻孔，钻出气孔(21)；抛光时首先通过人工进行粗抛光，对叶片型面(2)和背曲面(22)的尺寸做大幅度的修改，对弧线形的叶片形状均匀化，再对型面(2)和背曲面(22)进行半精抛光，半精抛光的粗糙度为R0.1mm，最后做精抛光，用细的膏剂涂抹在羊毛毡轮上，型面(2)和背曲面(22)的表面粗糙度达到R0.01um；步骤七、喷涂：首先通过定位面(11)夹紧，对型面(2)和背曲面(22)进行耐磨耐高温材料的喷涂，当型面(2)和背曲面(22)喷涂干燥后，通过夹具夹持连接台(13)，对定位面(11)和接触面(12)以及叶根(1)进行耐磨喷涂。