[发明专利]一种高压不锈钢乙炔填充管施工工艺

摘要

本发明公开了一种高压不锈钢乙炔填充管施工工艺，包括如下步骤：步骤一，母管的切割下料编号；步骤二，坡口加工；步骤三，依母管进行子管下料；步骤四，打磨子管外毛刺；步骤五，填充子管；步骤六，子管找平；步骤七，内磨子管；步骤八，填充定型、点焊子管；步骤九，直管段与直管段的组对，步骤十，管件、法兰的组对；步骤十一，管件填充填料；步骤十二，设置管道工厂化预制，该发明，直管段整体填充：研发填充平台，采用整体填充方法施工，解决了逐根填充子管效率低、质量差现象；整体填充子管，填充后子管排列间距质量较好，无交错塌陷现象，且进度有了很大的提高，彻底改变了传统直管段填充施工工艺。

主权项

1.一种高压不锈钢乙炔填充管施工工艺，包括如下步骤：步骤一，母管的切割下料编号；步骤二，坡口加工；步骤三，依母管进行子管下料；步骤四，打磨子管外毛刺；步骤五，填充子管；步骤六，子管找平；步骤七，内磨子管；步骤八，填充定型、点焊子管；步骤九，直管段与直管段的组对，步骤十，管件、法兰的组对；步骤十一，管件填充填料；步骤十二，设置管道工厂化预制；其特征在于：其中在上述的步骤一中，1)按照管道轴测图规定的材质、规格、型号选用材料，管段预制下料应合理；调整段按照现场实测的长度加工；2)管道预制前的实测尺寸，其测量方法应正确，数据准确无误，避免因下错尺寸而返工；3)不锈钢管采用专用砂轮片进行切割、修磨；4)切口表面应平整，尺寸应正确并无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口以及熔渣等氧化物；5）管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不大于3mm；6）对于下料和预制的管段应及时标识管线号、长度；相应的管道轴测图中应标记已下料的管段；7）管段预制中，成品料、半成品料及余料，应分别堆放整齐做好标识；其中在上述的步骤二中，接头形式:对接、坡口形式；V型、坡口角度：60～65°、钝边；1～2mm、间隙为0～1mm；其中在上述的步骤三中，先将子管每10根用胶带进行捆绑，整体切割，提高效率；子管的应根据母管长度及施工部位进行下料；切口表面应平整，尺寸应正确；其中在上述的步骤四中，子管切割下料完成后，应对管口的外毛刺等用磨光机进行清理干净；其中在上述的步骤五中，填充子管时直管段用Φ10的管道进行填充；填充时应随机向母管内排放子管，子管间距应小于8mm；较长直管段采用整体填充方法；其中在上述的步骤六中，根据母管尺寸及填充部位制作凸台，将母管套在凸台上，母管套在凸台上，使子管凸出母管8cm，子管底部平整，根据实际情况进行打磨端面，一端处理完成，再处理另一端面；其中在上述的步骤七中，通常采用使用内磨机去除毛刺，个别子管内毛刺不好处理，制作毛刺钩进行钩拉；其中在上述的步骤八中，子管间要点焊在一起，每根管子上至多有一个焊点,填充管绝对不允许出现松动现象，以所有管子固定牢固为准；焊点数量尽可能少；以免影响乙炔流速；子管定位后要与管道内壁点焊，几寸的母管固定几点，如4〞的管子固定4点，防止填充管移动；其中在上述的步骤九中，直管段和直管段组对时，要保证填充管之间存有间隙；当管道施工中有间断时应及时封闭敞开的管口；对预制好的管段应及时密封，避免进入杂物而堵塞；焊缝无损检测应及时，避免出现返工现象；其中在上述的步骤十中，1)管子与管件组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚的10％，且不大于2mm；2）法兰安装时，法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷；3）法兰连接应与管道同心，螺栓应能自由穿入；法兰螺栓应跨中布置；法兰平面之间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15％且不大于2mm；法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的办法消除；4）焊件内外表面不小于100mm范围内的油、漆、绣、毛刺等应清除干净，并且端面不得有裂纹、夹层等缺陷；5）不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施，宜采用白垩粉；其中在上述的步骤十一中，1)压力表、温度计、放空导淋等的部位填充不锈钢拉西环：A子管端面距离挖眼部位不应太近；B不锈钢拉西环乱堆填充,拉西环不需要压实，自然堆满；C填拉西环后无法水平组对的管段，制作拉西环制作堵板，封堵住填料，方便组对安装；2)弯头、三通、异径管处的填充；弯头填充时要有一端向上，用不锈钢拉西环乱堆填充,拉西环不需要压实，自然堆满；3）法兰的填充，根据法兰颈部尺寸进行下料，填充子管，塞紧后，子管间要点焊在一起，子管定位后要与法兰内壁点焊，防止填充管移动，且要保证子管端面距法兰端面合适的距离；4）阀门的填充；A过流为气体的旋塞阀需填充；B根据阀门内部尺寸，制作6mm木块放入阀门内部，用于控制子管端面与阀芯间距；根据阀门规格制作模具，然后利用子管短节从中间到两边依次排入阀门，做好标记后进行切割打磨、找平、点焊；其中在上述的步骤十二中，建立管道预制站，使得管道预制与安装在时间、空间和组织上彻底分离。