[发明专利]一种石墨筒体的制备方法

摘要

一种石墨筒体的制备方法，涉及一种石墨筒体的制备方法。本发明为了解决现有的石墨筒体制备过程中材料浪费、制造工期长、制造成本高、制造能源消耗大以及制备的石墨筒体稳定性差的问题。制备方法：步骤一、称取原料，按质量百分比为74％～78％干料和余量为沥青称取原料；步骤二、坯料成型，模具内震动成型；步骤三、石墨筒体坯料焙置于焙烧炉内进行焙烧；步骤四、石墨筒体坯料石墨化。本发明制备的石墨筒体材料结构设计合理，质量可靠，比传统生产工艺可节约焙烧时间、原料、节约燃煤、工时和粘结树脂，具备节能、环保的效果；采用振动成型技术，使石墨筒体结构致密，热稳定性高，化学稳定性好。本发明适用于制备石墨筒体。

主权项

1.一种石墨筒体的制备方法，其特征在于该方法按以下步骤进行：步骤一、称取原料按质量百分比为74％～78％干料和余量为沥青称取原料；所述干料按质量百分比由60％的石油焦颗粒、20％的沥青焦颗粒、5％～10％的针状焦颗粒和余量为石墨碎颗粒组成；当所述的石墨筒体壁厚小于100mm时，步骤一所述的干料中粒径大于2mm的干料占干料总重量的2％以下，粒径为1～2mm的干料占干料总重量的8％～14％，粒径为0.5～1mm的干料占干料总重量的7％～13％，粒径为0.074mm以下的干料占干料总重量的54％～60％，余量为粒径0.075～0.15mm的干料；当所述的石墨筒体壁厚大于100mm时，步骤一所述的干料中粒径大于1mm的干料占干料总重量的2％以下，粒径为0.5～1mm的干料占干料总重量的10％～16％，粒径为0.2～0.5mm的干料占干料总重量的7％～13％，粒径为0.074mm以下的干料占干料总重量的53％～59％，余量为粒径0.075～0.15mm的干料；步骤二、坯料成型将干料和沥青混合均匀得到混合料，在模具震动下将混合料倒入模具内，保持模具震动，在压力为1.12～2kg/cm²的压力下将模具内混合料压实至目标高度的石墨筒体坯料；所述模具震动时的振动频率为2300～2700次/分；步骤三、石墨筒体坯料焙烧将石墨筒体置于焙烧化炉内进行焙烧；步骤四、石墨筒体坯料石墨化向焙烧后的石墨筒体坯料内填充满电阻料，用厚度为500～800mm的保温料包裹石墨筒体坯料的上底面和下底面，用厚度为100～150mm的电阻料包裹石墨筒体坯料的圆周表面，然后用厚度为350～400mm的保温料包裹电阻料的圆周表面，在石墨化炉底部平铺500～1000mm的炉底料；然后开始石墨化；所述石墨化的加热方法为：首先将石墨化炉内温度在58～62小时内匀速升温至1650～1750℃，然后在20～24小时内匀速升温至2250～2350℃，最后在5～6小时内升温至2500℃，即完成；所述电阻料为石墨化焦和生焦的混合料，石墨化焦和生焦的混合料的质量比为7:3，电阻料粒度为10～25mm；所述保温料为冶金焦粉和石英砂的混合物，其中混合物中冶金焦粉的质量分数为65％～75％，保温料的粒度为0～6mm；所述炉底料下部为夯实后的堆积密度为0.850～1.039Kg/m³的石英砂，上部为夯实后的石英砂与冶金焦粉混合料，上部混合料中石英砂的质量分数为30％～40％，炉底料中冶金焦粉的粒度为0～10mm。