[发明专利]双金属复合管管端堆焊层无损探伤方法

摘要

本发明公开了一种双金属复合管管端堆焊层无损探伤方法，包括步骤：一、确定采用周向射线探伤仪进行周向射线探伤时的探伤参数；步骤二、采用超声波探伤仪进行堆焊层与基层之间的层状缺陷检测；步骤三、采用周向射线探伤仪进行堆焊层区域的裂纹、气孔、未熔合和夹杂缺陷检测。本发明的方法步骤简单，设计新颖合理，实现方便，提高了堆焊层中缺陷的检出率，避免了无损探伤盲区，实用性强，使用效果好，便于推广使用。

主权项

1.一种双金属复合管管端堆焊层无损探伤方法，所述双金属复合管管端堆焊层(1)的长度为10mm以上，所述双金属复合管管端堆焊层(1)的坡口加工为V字型或J字型，所述双金属复合管管端堆焊层(1)的钝边长度为0～3.5mm，所述双金属复合管管端堆焊层(1)的钝边厚度为1.5mm～3.0mm，所述双金属复合管管端堆焊层(1)的坡口角度为5°～35°；其特征在于，该方法包括以下步骤：步骤一、确定采用周向射线探伤仪进行周向射线探伤时的探伤参数，具体过程为：步骤101、确定不带坡口和钝边的堆焊层(1)的探伤参数：步骤1011、测量双金属复合管的壁厚T，并根据双金属复合管的曝光曲线给出不带坡口和钝边的堆焊层(1)的探伤参数，所述不带坡口和钝边的堆焊层(1)的探伤参数包括管电压、管电流和透照时间；步骤1012、测量双金属复合管管端堆焊层(1)不带坡口和钝边的长度L，根据公式l＝(F‑T)·tanθ计算得到一次透照长度l，并根据公式计算得到透照次数n；其中，F为周向射线探伤仪焦点到胶片的距离，θ为周向射线探伤允许的最大扩散角且K为根据NB/T47013标准查的的周向射线探伤的透照厚度比；步骤102、确定堆焊层(1)钝边的探伤参数：步骤1021、测量双金属复合管管端堆焊层(1)的钝边厚度d，并根据双金属复合管的曝光曲线给出堆焊层(1)钝边的探伤参数，所述堆焊层(1)钝边的探伤参数包括管电压、管电流和透照时间；步骤1022、测量双金属复合管的外径D，并根据公式确定出周向射线探伤仪放置时沿双金属复合管轴线方向向内距管口的水平距离S，其中，β为周向射线探伤仪放置时射线源中心到管口边缘的连线与垂直于管轴线平面之间的夹角；步骤103、确定堆焊层(1)坡口的探伤参数：步骤1031、首先，测量双金属复合管管端堆焊层(1)的坡口厚度c，并根据双金属复合管的曝光曲线给出不带坡口和钝边的堆焊层(1)的探伤参数，所述不带坡口和钝边的堆焊层(1)的探伤参数包括管电压、管电流和透照时间；然后，将根据双金属复合管的曝光曲线给出的透照时间缩短10s；步骤1032、测量双金属复合管管端堆焊层(1)的坡口角度α，将坡口探伤角度确定为与坡口角度α相等；步骤1033、测量双金属复合管管端堆焊层(1)的钝边长度b，并根据公式确定出周向射线探伤仪放置时沿双金属复合管轴线方向向外距管口的水平距离s；步骤二、采用超声波探伤仪进行堆焊层(1)与基层(2)之间的层状缺陷检测；步骤三、采用周向射线探伤仪进行堆焊层(1)区域的裂纹、气孔、未熔合和夹杂缺陷检测，具体过程为：步骤301、根据步骤101中确定出的不带坡口和钝边的堆焊层(1)的探伤参数对不带坡口和钝边的堆焊层(1)区域的裂纹、气孔、未熔合和夹杂缺陷进行检测；步骤302、根据步骤102中确定出的堆焊层(1)钝边的探伤参数对堆焊层(1)钝边区域的裂纹、气孔、未熔合和夹杂缺陷进行检测；步骤303、根据步骤103中确定出的堆焊层(1)坡口的探伤参数对堆焊层(1)坡口区域的裂纹、气孔、未熔合和夹杂缺陷进行检测；步骤1022中所述β的取值为6°～10°。