[发明专利]一种高强度耐腐蚀钢HY800厚板及生产方法

摘要

本发明涉及到一种50～100mm厚高强度耐腐蚀HY800厚板及其生产方法。该HY800厚板包含如下质量百分比的化学成分C0.04～0.07、Si0.71～0.76、Mn0.82～0.88、P0.060‑0.07、S≤0.005、Als0.020～0.045、Cr0.82～0.92%、Mo0.70～0.75、Cu0.62～0.68%、Nb0.075～0.085%、Ni0.66～0.72%、Zr0.11～0.14%，其它为Fe和残留元素；其工艺流程为优质铁水、KR铁水预处理、100/120吨顶底复吹转炉、LF炉精炼、真空脱气处理、铸坯堆冷24—60小时、推钢式加热炉、3800m轧机、ACC层流冷却、11辊热矫直机、堆冷、调质热处理、精整、外检、探伤、入库。本发明的有益效果在于与传统的HY800生产工艺相比，确保了钢板性能达到标准要求；同时解决了连铸无法生产60mm以上钢板的问题，缩短了生产周期低生产能耗。

主权项

一种高强度耐腐蚀HY800厚板，该高强度耐腐蚀钢HY800厚板包含如下质量百分比的化学成分：C：0.04～0.07、Si：0.71～0.76、Mn：0.82～0.88、P：0.060‑0.07、S≤0.005 、Als：0.020～0.045、Cr：0.82～0.92%、Mo：0.70～0.75、Cu：0.62～0.68%、Nb：0.075～0.085%、Ni：0.66～0.72%、Zr：0.11～0.14%，其它为Fe和残留元素；为得到上述高强度耐腐蚀HY800厚板，其生产方法为：优质铁水、KR铁水预处理、100/120吨顶底复吹转炉、LF炉精炼、真空脱气处理、铸坯堆冷24—60小时、推钢式加热炉、3800m轧机、ACC层流冷却、11辊热矫直机、堆冷、调质热处理、精整、外检、探伤、入库；KR铁水预处理工艺：到站铁水必须扒前渣与扒后渣，保证液面渣层厚度≤20mm，铁水经KR搅拌脱硫后保证铁水S≤0.005%，保证脱硫周期22‑26min、脱硫温降≤20℃；转炉冶炼工艺：入炉铁水S≤0.005%、P≤0.080%，铁水温度≥1350℃，铁水装入量误差按±1t来控制，废钢严格采用优质边角料，造渣碱度R按4.6‑5.5控制，出钢目标P：0.035‑0.05%、C：0.01‑0.03%、S≤0.012%，出钢过程中向钢包内加入硅铝钡钙、锰铁合金、硅铁合金和石灰、萤石；出钢前用挡渣塞挡前渣出钢，出钢结束前采用挡渣锥挡渣，保证渣层厚度≤20mm，转炉出钢过程中要求全程吹氩；吹氩处理工艺：氩站一次性加入铝线，在氩站要求强吹氩2min，流量150‑195NL/min，钢液面裸眼直径控制在150～180mm，离氩站温度1580‑1590℃；LF精炼工艺：精炼过程中全程吹氩，吹氩强度根据不同环节需要进行调节, 加入精炼渣料，碱度按4.0‑6.0控制，精炼脱氧剂以电石、铝粒、硅铁粉为主，加入量根据钢水中氧含量及造白渣情况适量加入, 加热过程根据节奏富余和温度情况选择适当电流进行加热，加热时间按两次控制，一加热18min、二加热13min，二加热过程中要求根据造渣情况，补加脱氧剂；离站前加入硅钙线，加硅钙线前必须关闭氩气，上钢温度1600±5℃；VD精炼工艺：VD真空度必须达到67Pa以下，保压时间必须≥16min，破真空后软吹6min或不吹，软吹过程中钢水不得裸露, 正常在线包抽真空时间：抽真空前钢水温度—目标离站温度/1.7min；覆盖剂保证铺满钢液面，加覆盖剂前必须关闭氩气，上钢温度1545±4℃；连铸工艺：浇注温度按照1533‑1539℃进行控制，拉速按照0.65m/min控制；加热工艺:加热温度及加热时间如下：预热段温度900‑1000℃，加热段温度1200‑1210℃，保温段温度1190‑1195℃，加热速度16min/cm；控轧控冷：结合炼钢化学成分，为防止混晶和晶粒粗大，严格坚持“高温、低速、大压下”的轧制要求，开轧温度1060℃，一阶段终轧温度在960℃，待温厚度为成品厚度的1.9倍，为精轧阶段累计变形量及细化晶粒、位错强化奠定基础；二阶段开轧温度950℃，二阶段保证单道次压下率≥15%，累计压下率≥60%，确保变形渗透使奥氏体内部晶粒被压扁拉长，增大晶界有效面积并有效形成大量变形带，为奥氏体相变提供更多的形核点，达到细化奥氏体晶粒的目的，终轧温度755‑765℃；根据板厚的不同，轧后采用不同的层流冷却，通过调整冷却集管组数，确保冷却速度控制在5‑20℃/S，返红温度在585‑595℃之间，然后送往矫直机矫直；堆冷工艺:钢板堆垛缓冷工艺如下；堆垛缓冷温度400℃，堆冷时间70小时。