[发明专利]废料回用多相永磁材料及制备方法

摘要

本发明提供一种废料回用多相永磁材料及制备方法，该材料具有较高的最大磁能积性能和矫顽力。该制备方法工艺简单，生产成本低，适于工业化生产。该永磁材料中各成分的质量百分比为：Nd 25‑30%，Y 2.5‑3.0%，Ce 2.5‑3.0%，Tb 0.25‑0.30%，Eu 0.25‑0.30%，La 0.25‑0.30%，Pr 0.25‑0.30%，B 2‑4%，N 1.0‑1.2%,V 0.25‑0.30%，W 2.1‑2.5%，其余为Fe，该材料中还含有质量百分含量为1.0‑1.2%的N。

主权项

1.一种废料回用多相永磁材料的制备方法，该永磁材料中各成分的质量百分比为：Nd 25‑30%，Y 2.5 ‑3.0%，Ce 2.5‑3.0%，Tb 0.25‑0.30%，Eu 0.25‑0.30%，La 0.25‑0.30%，Pr 0.25‑0.30%，B 2‑4%， V 0.25‑0.30%，W 2.1‑2.5%，其余为Fe，该材料中还含有质量百分含量为1.0‑1.2%的N，其特征在于：该方法包括如下步骤：1） 废料处理：第一，先将荧光粉废料置于焙烧炉中进行预处理，处理温度为500‑650℃，保温时间1‑2小时，冷却后球磨后得预处理废料；将预处理废料加入到硫酸中混合，混合物先在40‑55℃保温5‑7小时，然后在90‑98℃范围保温1‑1.5小时，预处理废料与硫酸的质量比为1：（30‑40），冷却后用水浸洗 3‑5遍，收集沉淀物，并在120℃的温度下烘干1‑1.5小时，再置于1050‑1100℃的温度下保温1‑1.5个小时，冷却后得到含Y、Ce、Tb、Eu的沉淀稀土氧化物A，备用；第二，将抛光粉废料置于焙烧炉中进行预处理，处理温度为500‑650℃，保温时间1‑2小时，冷却后球磨后得预处理抛光废料，预处理抛光废料加入到硫酸中混合，预处理抛光废料与硫酸质量比为（1‑2）：1，将混合物先在260‑300℃保温1‑1.5小时，然后在310‑340℃范围保温1‑1.5小时，之后再用水浸洗 3‑5遍，收集沉淀物B，在120℃的温度下烘干1小时；再置于1050‑1100℃的温度下保温1‑1.5个小时，冷却后得到含沉淀稀土氧化物B，备用；第三，将上述沉淀稀土氧化物A、B以1：1‑1.5的质量比混合，在1100‑1170℃的温度下保温1‑2个小时，冷却后得到混合稀土氧化物；2）研磨配料：对上述混合稀土氧化物进行Nd、Y、Ce、Tb、Eu、La、Pr含量测定，测定后通过加入相应稀土氧化物进行成分调整，调整后的混合稀土氧化物混合体中Nd、Y、Ce、Tb、Eu、La、Pr的质量比为10：1：1：0.1：0.1：0.1：0.1，调后混匀研磨至粒径为0.4‑0.9mm，得混合稀土氧化物粉末；3）电解制备废料回用稀土永磁材料合金：将上述混合稀土氧化物粉末放入电解炉中,其中电解炉溶剂为LiF ‑CaF2‑NaF2‑FeF2‑Na3AlF6混合物，电解溶剂与上述混合稀土氧化物粉末的质量比为（1‑1.2）：1，电解炉的电流强度为75‑78A，工作温度为960‑1180℃，电解20‑30分钟后，得到混合稀土合金锭；4）制备废料回用稀土永磁材料合金锭：按照如下质量百分比配料：Nd 25‑30%，Y 2.5 ‑3.0%，Ce 2.5‑3.0%，Tb 0.25‑0.30%，Eu 0.25‑0.30%，La 0.25‑0.30%，Pr 0.25‑0.30%，B 2‑4%，V 0.25‑0.30%，W 2.1‑2.5%，其余为Fe进行配料，同时控制Eu、V、N的质量比为1：1：4；其中V、W以纯金属方式加入，B以含B质量分数为25%的铁硼合金方式加入，余量Fe以纯金属方式加入；Nd、Y、Ce、Tb、Eu、La以上述混合稀土合金锭形式加入；将按配好的原料加入到真空感应炉的坩埚中，加热达到1570‑1610℃，保温16‑20分钟后浇入锭模中，自然冷却得到多相永磁材料合金锭；5）制粉压型烧结：将上述多相永磁材料合金锭成片、渗氮、制粉、压制成型、烧结工艺即得到废料回用多相永磁材料。