[发明专利]双金属复合管管头堆焊焊缝的射线检测方法

摘要

一种双金属复合管管头堆焊焊缝的射线检测方法，利用射线检测辅助成像装置采用补偿法和防边蚀技术进行透照，完成对复合管管头堆焊焊缝的射线检测。本发明通过补偿手段使堆焊焊缝的透照厚度均匀一致，解决了透照差过大的问题。将射线检测辅助成像装置的防边蚀段与不锈钢内衬管的端面契合，有效地解决了透照厚度差过大、边蚀问题、几何不清晰度问题、焊缝标识辨识困难的问题。实验证明，本发明对堆焊层裂纹有很高的检出率，且顶角未焊透和碳钢外基管内凹成像准确、清晰，有效避免了错、漏检可能造成的损失，适用不同直径双金属复合管管头堆焊焊缝的射线检测，以及管道管头环焊缝的射线检测。

主权项

一种双金属复合管管头堆焊焊缝的射线检测方法，采用具有补偿段的射线检测辅助成像装置，该装置包括防边蚀段，补偿段，内撑固定段；射线检测辅助成像装置的内径大于X射线机的外径；所述射线检测辅助成像装置的一端为防边蚀段，该检测辅助成像装置的中部为锥面的补偿段，并且该补偿段与防边蚀段的衔接处有双金属复合管衬管的定位端面；所述补偿段的另一端与内撑固定段衔接，并且该内撑固定段的外径小于防边蚀段的外径；所述补偿段与防边蚀段以及与内撑固定段的外形过渡面均垂直于射线检测辅助成像装置的轴线； 其特征在于，具体实施过程是： 步骤1，确定射线检测辅助成像装置的参数； 所述射线检测辅助成像装置的参数包括：射线检测辅助成像装置的内径D₀、防边蚀段的外径D₁、补偿段的最大外径D₂及最小外径D₃、补偿段的长度L和内撑固定段的外径D₄；其中所述防边蚀段的外径D₁与不锈钢衬管的外径d₁相等； 所述补偿段的最大外径D₂与内撑固定段外径D₄相等，且所述补偿段和内撑固定段均与不锈钢衬管内径d₀采用间隙配合； 所述补偿段长度L≥不锈钢衬管与碳钢覆管的长度差L₀，补偿段的最小外径D₃＜不锈钢衬管的内径d₀，且L和D₃的关系满足公式(1)： L/(D₂‑D₃)＝b/(2×a) (1) 公式(1)中，b是焊焊缝在不锈钢衬管面上的焊角尺寸，a是堆焊焊缝在碳钢面上的焊角尺寸； 所述射线检测辅助成像装置的内径D₀≤D₃‑1mm； 步骤2，将射线检测辅助成像装置的补偿段嵌入双金属复合管衬管内，直至不能嵌入为止； 步骤3，透照布置；将焊缝标识置于射线检测辅助成像装置防边蚀段的外壁上，将像质计置于射线检测辅助成像装置补偿段的内壁，将胶片贴合在堆焊焊缝外壁，并使胶片覆盖堆焊焊缝外壁和所有的焊缝标识；将X射线机放置在射线检测辅助成像装置的轴线上，并正对堆焊焊缝； 步骤4，确定透照厚度T和焦距F， 通过公式(2)确定透照厚度T T＝((D₂‑D₀)+(d₁‑d₀))/2 (2) 公式(2)中，T是透照厚度，D₂是补偿段的最大外径，D₀是射线检测辅助成像装置的内径，d₁是不锈钢衬管的外径，d₀是不锈钢衬管的内径； 通过公式(3)确定焦距F F＝a+d₁/2 (3) 公式(3)中，F是焦距，a是堆焊焊缝在碳钢面上的焊角尺寸，d₁是不锈钢衬管的外径； 步骤5，根据透照厚度T和焦距F确定X射线机的透照参数，所述的透照参数包括管电压、管电流和透照时间；所述透照参数在所选用的X射线机的曝光曲线上根据焦距查询； 步骤6，实施透照；启动X射线机，按照已确定的透照参数和透照布置进行透照；步骤7，暗室处理胶片；按照常规方法对透照得到的胶片进行处理； 步骤8，底片评定；所述底片评定为根据焊缝验收标准，通过底片上的焊缝影像来评定焊缝质量。