[发明专利]箱型截面X型交叉节点、专用胎架、夹具及其加工方法

摘要

本发明涉及一种箱型截面X型交叉节点，尤其涉及一种箱型截面X型交叉节点、专用胎架、夹具及其加工方法，应用于建筑钢结构施工技术领域。包括第一下翼板、第二下翼板、第一上翼板和第二上翼板，所述的第一下翼板和第二下翼板呈交叉拼接状。按以下步骤进行：切料→焊接坡口的开设→箱型截面X型交叉节点的拼装→箱型截面X型交叉节点的焊接→构件焊接完成后对焊缝做100%超声波探伤检验。箱型截面X型交叉节点、专用胎架、夹具及其加工方法结构紧凑，其稳定性和受力性能良好，构件平直切割，节点形式简单明了，构件连接方便，外形美观漂亮。

主权项

一种箱型截面X型交叉节点，其特征在于，箱型截面X型交叉节点包括第一下翼板（1）、第二下翼板（2）、第一上翼板（3）和第二上翼板（4），所述的第一下翼板（1）和第二下翼板（2）呈交叉拼接状，所述的第一下翼板（1）的左端与右端分别设有第一隔板（5），所述的第一下翼板（1）与第二下翼板（2）的拼接处边缘设有第一边缘隔板（6），所述的第一下翼板（1）上部的两侧分别设有第一腹板（7），所述的第一腹板（7）分别与第一边缘隔板（6）与第一隔板（5）相固定；所述的第二下翼板（2）的两端分别设有第二隔板（8），所述的第二下翼板（2）上部的两侧分别设有第二腹板（9），所述的第二腹板（9）与第二隔板（8）相固定，所述的第二腹板（9）与第一边缘隔板（6）呈同一直线状分布，所述的第二腹板（9）的端部与第一腹板（7）相固定，所述的第一下翼板（1）上设有与第一腹板（7）相匹配固定的第一上翼板（3），所述的第二下翼板（2）上设有与第二腹板（9）相匹配固定的第二上翼板（4），所述的第一上翼板（3）和第二上翼板（4）呈一体化拼接状，拼接后的第一下翼板（1）和第二下翼板（2）与拼接后的第一上翼板（3）和第二上翼板（4）呈对称分布，所述的第一下翼板（1）与第二下翼板（2）呈“X”状拼接，所述的第一上翼板（3）与第二上翼板（4）呈“X”状拼接；箱型截面X型交叉节点的加工方法按以下步骤进行：（1）、切料：采用数控切割机从钢板上下料切割第一下翼板、第二下翼板、第一上翼板和第二上翼板时，第一下翼板与第二下翼板和第一上翼板与第二上翼板采取整板下料，当钢板尺寸无法满足时采用分块下料后焊拼接；再分别切割第一腹板、第二腹板、第一隔板、第一边缘隔板和第二隔板，各构件放样采用计算机1:1进行放样；（2）、焊接坡口的开设：箱型截面X型交叉节点组装时，根据板厚确定钢板的坡口角度，翼腹板的厚度为16mm≤t≤32mm时，采用35‑40°的单边坡口；翼腹板的厚度为t>32时，采用30‑35°的双面坡口；t代表钢板厚度；翼腹板指第一下翼板、第二下翼板、第一上翼板、第二上翼板、第一腹板和第二腹板；（3）、箱型截面X型交叉节点的拼装：箱型截面X型交叉节点的拼装在专用胎架上进行，采用专用胎架及可移动式夹具；拼装顺序为先定位第一下翼板和第二下翼板→进行第一隔板、第一边缘隔板和第二隔板定位→第一腹板和第二腹板定位→第一上翼板和第二上翼板定位；第一隔板间的间距、第二隔板间的间距分别为500‑800mm；（4）、箱型截面X型交叉节点的焊接：箱型截面X型交叉节点组装时需点焊固定，焊接材料采用低氢型焊条，翼腹板厚度为16mm≤t≤32mm时，采用35‑40°的单边坡口，每隔200‑300mm进行点焊固定，点焊长度为30‑40mm；翼腹板的厚度为t>32时，采用30‑35°的双面坡口，每隔250‑350mm进行点焊固定，点焊长度为40‑50mm；焊接时，焊前进行预热，预热温度根据不同材质不同板厚确定，对于Q345B材质，采用预热温度为60°‑140°；采用多层多道焊时，先用CO2气体保护焊打底，接着埋弧自动焊填充盖面，焊时应控制层间温度小于230°，焊接完成后应进行焊后保温处理，保温时间不少于1小时，以减少扩散氢，防止延迟开裂；焊接时先焊横隔板与腹板的立焊，再焊箱体纵向角焊，最后焊隔板与腹板的平焊，焊接采用双数焊工用CO2气体保护焊对称焊接、分段退焊法进行焊接；  箱型截面X型交叉节点的主焊缝焊接采用多层多道焊，焊接设备为小车埋弧焊；焊前在构件上安装与构件相同材质，相同厚度的焊接引弧板和引出板，引弧板和引出板长度不小于150mm；  横隔板指第一隔板和第二隔板；隔板指第一边缘隔板；腹板指第一腹板和第二腹板；（5）、构件焊接完成后对焊缝做100%超声波探伤检验：所有焊缝均应在冷却后进行外观检查，并填写检查记录；所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊缺陷。