[发明专利]电气化铁路接触网金属模锻瓷绝缘子上钢帽的加工工艺

摘要

本发明提供了一种电气化铁路接触网金属模锻瓷绝缘子上钢帽的加工工艺，首先完成Φ90mm×116mm的坯料切割，坯料上包覆陶瓷纤维毯减缓热量散失，坯料加热后镦粗，镦粗后用钢丝刷将中间坯外圆面上的氧化皮去除掉以提高锻件质量，接着模锻，首先将大筒部锻成圆锥筒状，然后再锻成等径的圆筒状，锻造质量好，锻造效率高，终锻件急冷然后用研磨刷将终锻件表面氧化皮去掉，接着铣两个卡口、钻销钉孔、加工排水孔和大筒部内壁，再表面处理，然后进行镀锌，完成上钢帽的加工。

主权项

一种电气化铁路接触网金属模锻瓷绝缘子上钢帽的加工工艺，其特征在于：顺序按以下步骤加工：1）将Q235B棒料放置在纵向延伸的无动力水平输送滚筒线上，滚筒线前方设有供棒料穿过的后夹持机构和前夹持机构，后夹持机构和前夹持机构均能在夹紧棒料和松开棒料两种作用状态下切换，前夹持机构前方设有直动式行程开关，电圆锯的锯片位于前夹持机构和直动式行程开关之间，锯片和直动式行程开关的纵向距离为下料长度，前夹持机构靠近锯片；后夹持机构夹紧棒料并前行至当棒料前端碰触直动式行程开关时，前夹持机构夹紧棒料，后夹持机构松开棒料并后退复位，锯片旋转切割棒料，完成一次切割工序，接着，后夹持机构夹紧棒料，前夹持机构松开棒料，后夹持机构带动棒料前行至当棒料前端碰触直动式行程开关时，前夹持机构夹紧棒料，后夹持机构松开棒料并后退复位，锯片旋转切割棒料，完成下一次切割工序，如此循环往复，完成坯料下料作业；坯料尺寸Φ90mm×116mm；2）在每件坯料外圆面上包覆陶瓷纤维毯，坯料中部包覆的陶瓷纤维毯总厚度为10mm，坯料两端部包覆的陶瓷纤维毯总厚度为5mm，坯料中部的高度为坯料整体高度的2/5；3）将多件包覆陶瓷纤维毯的坯料堆放在加热炉中加热，加热炉升温速度为5℃/min，当炉温升至800℃时保温10min，然后升温速度调整为8℃/min继续升温，当炉温升至1180℃时保温30min；用加热炉对始锻模加热至900℃；用加热炉对终锻模加热至600℃；4）将加热的包覆陶瓷纤维毯的坯料进行镦粗形成中间坯，去除中间坯上的陶瓷纤维毯；5）沿中间坯高度方向延伸的钢丝刷绕中间坯回转以将中间坯外圆面上的氧化皮去除掉，该工序在保温箱中完成，从保温箱中取出的中间坯温度至少为1150℃；6）中间坯经过始锻后形成始锻件，始锻温度为1120℃，始锻模包括始锻下模和圆锥形冲头，始锻下模上的大筒部对应部分具有圆锥形模腔，圆锥形冲头和圆锥形模腔共同锻造出外端大、根部小的圆锥筒状的大筒部；始锻件经过终锻后形成终锻件，终锻温度为700℃，终锻模包括终锻下模和圆柱形冲头，终锻下模具有内径与圆锥筒状的大筒部根部外径相同的中心圆孔，将始锻件放置在终锻下模的中心圆孔内，圆柱形冲头下行使得圆锥筒状的大筒部从中心圆孔内穿过以锻造成等径的圆筒状的大筒部；7）将终锻件立即投入流水槽中，当终锻件温度降到100℃时出水冷却干燥，然后用研磨刷将终锻件表面氧化皮去掉；8）工作台一侧固定的定夹板上具有成一列排布的多个能够正好接纳小筒部外端的凹坑，将多个呈平躺状态的终锻件并成一列放在工作台上，每个终锻件的小筒部外端位于对应的定夹板上的凹坑内以实现终锻件的周向定位，工作台另一侧的动夹板向定夹板靠近将该列终锻件夹持固定以实现终锻件轴向定位，工作台带动该列终锻件列向移动经过并列设置在同一主轴上的两个旋转铣刀将每个终锻件上均铣出两个卡口；9）将呈平躺状态的终锻件放在工作台上，工作台的左侧设置定夹板，右侧设置动夹板，工作台的前侧设置可前后移动的定位头，定位头朝向终锻件移动使得定位头的两个触头分别接触同一卡口的两端以实现终锻件的周向定位，然后动夹板向定夹板靠近将终锻件夹持固定以实现终锻件轴向定位；然后钻头下行钻销钉孔；10）加工排水孔和大筒部内壁；11）将机械加工后的锻件进行喷砂处理，然后热水洗和热风干燥，接着置于助镀剂中40s，将捞出的锻件放入温度维持在130℃的烘干坑中烘干，每隔30s检查干燥程度，直至充分干燥为止；将干燥的锻件浸入热镀槽锌液中镀锌，锌液温度维持在450℃，浸锌时间为50‑55s，在整个镀锌过程中锻件的运动方式为：锻件的轴线始终和竖直方向一致，锻件下行浸入锌液中，在锌液中锻件绕其轴线回转4‑5圈，接着在回转的同时升出锌液，再将锻件上下颠倒，接着下行浸入锌液中，在锌液中锻件绕其轴线回转4‑5圈，接着在回转的同时升出锌液，镀锌完毕；镀锌完毕的锻件用35℃洁净压缩空气吹扫冷却。