[发明专利]倍捻机伺服驱动系统的控制方法

摘要

本发明提供一种倍捻机伺服驱动系统的控制方法，包括：卷绕伺服控制器、卷绕伺服电机、安装在卷绕伺服电机的轴上的卷绕编码器及卷绕机构，横动伺服控制器、横动伺服电机、横动伺服电机的轴上横动编码器、横动杆机构，横动编码器的信号输出端与横动伺服控制器连接，横动伺服控制器通过通讯接口与计算机连接，计算机通过信号线连接人机界面，其特点是：通过控制系统和软件算法，控制横动伺服电机的运行，实现往复横动动程的连续变化、横动频次的确定，从而实现纺松式纱功能，同时具有电子防叠效果。不同的松式纱，只要改变输入的工艺参数即可，适纺性强，控制灵活，成本低、生产效率高。

主权项

一种倍捻机伺服驱动系统的控制方法，横动伺服系统通过横动减速带轮系驱动横动输出装置，实现相向往复横动，卷绕伺服系统通过卷绕减速带轮系驱动卷绕输出装置，实现卷绕传动，卷绕伺服系统包括卷绕伺服控制器、卷绕伺服电机、卷绕编码器及卷绕机构，所述卷绕编码器安装在卷绕伺服电机的轴上，卷绕编码器的信号输出端同时与卷绕伺服控制器和横动伺服控制器连接，横动伺服系统包括横动伺服控制器、横动伺服电机、横动编码器、横动杆机构，所述横动编码器安装在横动伺服电机的轴上，横动编码器的信号输出端与横动伺服控制器连接，卷绕伺服控制器和横动伺服控制器通过通讯接口与计算机连接，计算机通过信号线连接人机界面，其特征在于：横动伺服控制器通过横动编码器的信号计算出横动杆机构中横动杆的导程，控制方法按照以下步骤进行：（1）在人机界面上设定松式纱的工艺参数，包括：①横动频次周期数,范围：50—150；②开始缩导程的周期数；范围：小于横动频次周期数；③开始增导程的周期数；范围：大于开始缩导程的周期数且小于横动频次周期数；④每次缩导程的幅度；范围：0.1mm—2mm；⑤每次增导程的幅度；范围：0.1mm—2mm；⑥加减速距离；范围：2mm—10mm；加减速距离根据卷绕速度大小设定，卷绕速度越大，则加减速距离越大，反之，卷绕速度越小，则加减速距离越小；⑦主横动动程；范围：130mm—170mm；⑧卷绕速度；范围：10—120 m/min；⑨交叉角；范围：14.5°—21.5°；并将上述工艺参数上传给计算机；（2）计算机将所述工艺参数下发给横动伺服控制器和卷绕伺服控制器；横动频次与卷绕速度成正比进行控制，即卷绕速度越大，横动频次越大；卷绕速度越小，横动频次也越小，横动杆机构的速度根据交叉角要求与卷绕速度进行同步运行；(3)计算机实时读取横动伺服控制器内横动杆实际运行周期数，即横动频次，在横动杆实际运行周期数满足下列条件时，实时给横动伺服控制器发送实际运行加速结束点和实际运行减速开始点：当横动杆实际运行周期数≤设定的开始缩导程周期数时，计算机发送：实际运行加速结束点=加速距离；实际运行减速开始点=横动动程‑减速距离；当设定的开始缩导程的周期数<横动杆实际运行周期数≤设定的开始增导程的周期数，且处于负速度到正速度的换向点时，计算机发送：实际运行加速结束点=加速距离+每次缩导程的幅度×n1；实际运行减速开始点=横动动程‑减速距离‑每次缩导程的幅度× n1；N1:在一个横动频次周期内，缩导程总次数，N1=开始增导程的周期数‑开始缩导程的周期数；n1: 在一个横动频次周期内，第n1次缩导程，0<n1< N1；当设定的开始增导程的周期数<实际运行周期数≤设定的总运动周期数，且处于负速度到正速度的换向点时，计算机发送：实际运行加速结束点=加速距离+每次缩导程的幅度×N1‑每次增导程的幅度×n2；实际运行减速开始点=横动动程‑减速距离‑每次缩导程的幅度× N1+每次增导程的幅度×n2；N2:在一个横动频次周期内，增导程总次数，N2=横动频次周期数‑开始增导程的周期数；n2: 在一个横动频次周期内，第n2次增导程，0<n2<N2；(4)计算机不断的给横动伺服控制器发送数据，控制横动动程从原来动程减小到最小动程，再由最小动程增大到原来动程，这样动程不断地循环变化，就实现了纺松式纱，这种实现松式纱的过程同时具有防叠效果。