[发明专利]一种使用脱磷剂的转炉冶炼工艺

摘要

一种使用脱磷剂的转炉冶炼工艺，属于转炉炼钢技术领域。在同一座转炉中，利用前期低温和高氧化铁等良好的热力学和复吹动力学条件，并使用含少量CaCl₂的CaO基脱磷剂进行脱磷，前期铁水预处理，倒掉50-70％脱硅、脱磷渣，后期重新造渣，进行脱碳处理，脱碳渣留渣利用，可作为下炉的脱磷用渣。该冶炼工艺利用CaCl₂与CaO二元系的低共熔点性质，将其添加到CaO基脱磷剂中，加快了CaO的熔化速度，提高了石灰的利用率，同时脱碳渣的留渣操作，既充分利用了渣所带来的物理热，又为前期脱磷提供了高氧化铁，加速脱磷反应。优点在于，投资成本低，冶炼周期缩短，冶炼终点时碳含量达到0.4％，磷含量可降低到0.006％，脱磷率高达95.5％。

主权项

1一种使用脱磷剂的转炉冶炼工艺，其特征在于，在同一座顶底复吹转炉中，兑入铁水和废钢，下枪吹氧并使用含CaCl2的CaO基脱磷剂进行前期脱硅、脱磷，倒炉倒掉前期脱硅、脱磷渣重量的50-70％，起炉继续吹氧，加料并重新造渣，进行后期脱碳处理；脱碳渣留渣利用，可作为下炉的脱磷用渣。2根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述的前期脱硅、脱磷工艺为：(1)在顶底复吹转炉中兑入冶炼原料铁水和废钢，铁水为91-96％，废钢加入量为4-9％，其中铁水含：[C]：4.0-4.8％，[Si]：0.1-0.3％，[P]：0.1-0.15％；均为重量百分比；(2)下枪吹炼，调整前期吹氧强度和底吹强度，顶吹氧强度为2.6-2.8Nm3/h·t，底吹强度为0.018-0.02Nm3/h·t，底吹气为氮气或氩气；(3)吹炼同时加入脱硅、脱磷剂，并且使用含CaCl2的CaO基脱磷剂；(4)前期供氧时间为270-300s，倒炉温度为1300-1340℃，利用前期冶炼低温的有利条件进行脱磷；(5)倒炉倒掉前期脱硅、脱磷渣50％-70％，倒渣时铁水温度为1300-1340℃，铁水中含：[C]：3.3-3.4％，[Si]：0.01-0.03％，[P]：0.03-0.05％；前期渣的碱度R为1.8-2.2。3根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述的后期脱碳处理工艺为：(1)倒渣后再起炉下枪吹炼，进行后期脱碳处理，并且调整后期脱碳处理时的吹氧强度和底吹强度；顶吹氧强度增加为2.8-3.0Nm3/h·t，底吹气强度降为0.008-0.012Nm3/h·t；(2)下枪吹氧的同时加料，重新造渣；(3)后期脱碳处理供氧时间为500-650s，碳温协调时，倒炉出钢，冶炼终点温度为1560-1600℃；(4)冶炼终点时，碱度R＝3.4-3.9，铁水中含：[C]：0.4％，[Si]<0.01％，[P]：<0.008％，终点渣的碱度R为3.3-3.9；(5)留渣进行溅渣护炉或脱碳后的返回渣作下炉脱磷前期使用。4根据权利3所述的方法，其特征在于，步骤(2)中所加料为：石灰：10-25kg/t，轻烧：5-10kg/t，球团：2-5kg/t，萤石：0-2kg/t，碱渣：3-9kg/t。5根据权利1或2所述的工艺，其特征在于，在同一座转炉中脱磷、脱碳工序分开操作。