[发明专利]聚氨酯浮雕装饰板框及其模具制作方法

权利要求书

1、一种聚氨酯浮雕装饰板框模具成型工艺方法，其特征是模具成型工艺方法为：

(1)模具制作前先准备好模型，

(2)在修正好的模型上，用聚酯清漆在其表面喷1～2遍，以增加模型表面的光洁度，

(3)根据产品造型及生产数量，用炼制好的陶泥，擀成2～8mm厚的泥皮，划成1～4cm宽的泥条按一定方向顺序依次随着浮雕花纹的凸凹，敷贴在模型表面，敷贴时要掌握好厚度尽可能一致，在贴好的培皮上均匀的涂上一层肥皂液，

(4)模型在贴好泥皮后，将制作好的石膏浆泼洒在模型的泥皮上，厚度在1.5～5cm，要增加石膏外模强度可在石膏粉中掺合20～30％(重量百分比)的白水泥或是在石膏浆中兑入4～10％(重量百分比)的纤维，

(5)待10～15分钟后待石膏发热即可脱模，脱模前先做好石膏模与模型底板定位记号，然后仔细揭掉贴在模型上的泥皮，将石膏模内型面修整光洁，打上脱模蜡，并在此石膏外模的较高点，开1～2个3～6cm见方的加料口，在其余浮雕最高点上钻出直径3-4mm的排气孔，以上工作就绪后，可将石膏外模按照起模时的定位记号，复位到清理干净的模型上，为防止跑料在石膏外模与模型底板间用石膏浆堵缝，将整个复位好的模型模，倾斜摆放，

(6)样板模型处理好后，按配方比例及制备工艺要求将硅胶调配好，硅胶模具胶料配方为模具硅胶∶固化剂＝100∶1～5(组份重量比)，在调配过程中，用高速搅拌机把胶料与固化剂搅拌均匀，放入真空罩内抽去其中气泡胶料搅拌好后要及时制模，将胶料用滴流的方式倒在模型最高部位的加料口内，操作时间30～90分钟，当胶液从排气孔中溢出时说明此部位胶液已充满型腔，即可把溢胶的排气孔用陶泥堵上，直至胶液流满整个型腔为止，2-4小时胶液初步凝固，静置6～12小时，待其固化充分即可脱模，

(7)脱去石膏外模时应先依次铲去周围封边料，然后再轻轻撬动石膏外模待其全部松动时再取下整个石膏外模，

(8)取下石膏外模后，即在制作好胶模的模型底板上用夹板在四周围起把胶模围在中间，制成木框，木框应高出模具最高点2-4cm且要保持水平，

(9)将定量调好的聚氨酯模托料，迅速而均匀的倒在木框内的胶体模具上，并迅速盖上底板或塑料薄膜，推入合模机加压板盖严待其发泡，6-25分钟聚氨酯发泡结束，可开启合模机取出整体模具，

(10)脱模：待聚氨酯发泡模托冷却后，即可轻轻取下模托，依次从模型上轻轻取下硅胶模，取下模具后的模型可清理干净，保存好待下次使用，至此生产模具制备工作已全部完成。

2、根据权利要求1所述的聚氨酯浮雕装饰板框模具成型工艺方法，其特征是硅胶模具材料配方中的模具硅胶采用道康宁模具硅胶，固化剂采用二月桂酸二丁基烯。

3、根据权利要求1所述的聚氨酯浮雕装饰板框模具成型工艺方法，其特征是聚氨酯模托料配方为乙酰酸酯(PAP1)∶聚醚＝1～1.5∶1～2(组份重量比)，并加入催化剂，催化剂按总重量每1公斤加入0.02～0.03克，搅拌均匀。

4、一种聚氨酯浮雕装饰板框制作方法，其特征是装饰板框制作方法为：

(1)、制作背板：按照产品设计要求，可选用各种天然木板，胶合板、人造板、塑胶板、无机复合板，作为浮雕板框的背板，

(2)、制作石膏芯板：按设计要求制作软质或硬质石膏芯板生产模具，调制石膏浆时石膏粉与水的比例控制在1.2～1.5∶1(组份重量比)之间，混合搅拌时间控制在1～3分钟，浇注入模，用刮板刮平，5-20分钟即可起模，放置晾干后，按尺寸要求与背板胶粘或钉合成一体，

(3)、涂脱模剂：注模前首先将模具清理干净，在模具型腔内喷涂脱模剂，

(4)、注模：配制聚氨酯发泡物料：聚氨酯发泡物料配方为乙酰酸酯(PAP1)∶聚醚＝1～1.5∶1～2(组份重量比)，按总重量加5‰～1％蒸馏水，制备工艺为1)分别称取各组份材料，倒入一容器，2)用螺旋搅拌器拌6～12秒钟，将物料混合均匀，将混合均匀后的聚氨酯物料定量快速注入聚氨酯浮雕装饰板框模具内，模温保持35～40度，

(5)、闭模：将预先制备的装有石膏芯板的背板嵌压在硅胶模具上，送入合模机，锁紧模具，

(6)、熟化：在120度～180度下保持6-15分钟，

(7)、脱模：待聚氨酯浮雕装饰板框固化后从胶模中取出，冷却至40-50度，

(8)、聚氨酯浮雕装饰板框出模后进行修边，整理，再经表面处理，检验合格后即为成品。

5、根据权利要求4所述的聚氨酯浮雕装饰板框制作方法，其特征是制作石膏芯板为增加芯板强度可添加3～5％(重量百分比)2～3mm长的短切玻璃纤维丝和添加2％～8％(重量百分比)聚乙烯醇水溶剂。