[发明专利]轮胎硫化装置

说明书

本发明涉及安装在车辆等上轮胎的硫化装置。更具体地是涉及可对多个轮胎高效率地进行硫化的轮胎硫化装置。

安装在车辆等上的橡胶制轮胎，通过硫化在硬化成最终的形状的同时，给与充分的强度和弹力。此种硫化是通过加热及加压轮胎而进行的。一般，对于轮胎硫化装置，是将未硫化的轮胎装在金属模内，并在轮胎的内腔中插入由橡胶等弹性材料制成的大约为筒状的气囊、并将蒸汽等的热压介质供给到气囊中。于是气囊膨胀贴紧轮胎的全部内面、金属模内的轮胎通过气囊被定形的同时，由于热压介质的加热及加压来实施对轮胎的硫化。

作为这类轮胎硫化装置的1种，为了将轮胎装入金属模中或从金属模取出，有一种带有可以自动地开闭金属模的金属模开闭装置的硫化装置。可是，在轮胎硫化工序中，向装在金属模中的轮胎内供给热压介质进行硫化所需的时间比将轮胎装入金属模及从金属模中取出的时间要长的多。所以金属模开闭装置的运转率很低。

在特开平7-80845号公报中公开了为提高此运转率的轮胎硫化装置。此装置中，设置了排列着多个金属模的硫化工位和开闭金属模的金属模开闭工位。在硫化工位和金属模开闭工位之间设置搬送金属模的第1搬送装置。进而，在金属模开闭工位内的金属模交接位置和金属模开闭位置之间设置搬送金属模的第2搬送装置。轮胎在金属模内以水平状态被安装着。

轮胎硫化结束时，通过第1搬送装置将金属模从硫化工位搬送到金属模开闭工位的金属模交接位置。在金属模开闭工位，通过第2搬送装置将金属模从金属模交接位置搬送到金属模开闭位置。金属模在金属模开闭位置中，通过金属模开闭装置而被打开，取出硫化完毕的轮胎。而后在该金属模中搬入未硫化的轮胎，安装了未硫化的轮胎的金属模，用与上述相反的顺序，输送到硫化工位。因此，在此装置中，当装有硫化完毕的轮胎的金属模从硫化工位顺次地被输送到金属模开闭工位的同时，装有未硫化轮胎的金属模则从金属模开闭工位依次地被输送到硫化工位。这样就提高了金属模开闭装置的运转率。

一般用于轮胎硫化的金属模在沿着与装有轮胎的轴线方向相垂直的方向是分成两半型的。而且，从此金属模取出硫化完毕的轮胎时，要使一个分模对于另一个分模沿着轮胎的轴线方向相对移动来打开金属模。

可是为了能使轮胎的胎面部的外圆周面上形成沟状的轮胎花纹，所以在金属模的内圆周面上形成了对应于该轮胎花纹的凹凸形状。而且，金属模内硫化后轮胎的轮胎花纹是与金属模内圆周面的凹凸处于嵌合的状态。因此，在从金属模中取出轮胎之际，当使两个分模沿轮胎轴线方向相对移动时，构成轮胎花纹的沟，沿着与其深度方向成垂直的方向，从金属模的凹凸上脱离下来。因此，在脱离时，由于金属模的凹凸和轮胎的花纹的影响，使得作用于轮胎胎面上的应力增大，其结果，不仅不能顺利地取出轮胎，而且有时会发生损坏部分轮胎橡胶等问题。

因此，在上述公报的硫化装置中，对应于轮胎的胎面的金属模部分，在圆周方向分成了多个模，各分膜片可沿半径方向打开。根据这种结构，当从金属模中取出轮胎时，可以将构成轮胎花纹的沟沿着其深度方向从金属模的凹凸顺利地脱离下来。

可是上述的硫化装置中，轮胎是以水平状态装在金属模内。为此，作为硫化工位，为了设置多个金属模，就需要占据很大的地方。而且，为了将轮胎水平地装在金属模内，金属模至少作成上下二部分，并且有必要使一个金属模相对于另一个金属模能进行升降。为了使金属模能经受住供入内部热压介质的压力，需要使其坚固，而且还应具有为了不因上述压力而打开的机构，所以其重量很大。其结果，为了升降这样的金属模，就需要一个结实而大的升降机构，同时装置的高度增高，使得金属模开闭装置大型化。

进而，第1搬送装置由于要吊起大重量的金属模并搬运，所以也要作成结实而大的结构。这样，上述装置中，就需要大装置的空间，同时设备成本成增高。

另外，这种以往硫化装置中的金属模，对应于轮胎胎面的金属模部分，沿圆周方向分割成多块，而且是分割片可沿半径方向打开的结构。因此，金属模的结构复杂，制造成本高。

此外，在这种以往的硫化装置的金属模中，气囊下端的圆周部是被固定在支持轮胎下侧胎边部的下胎边圈上。气囊上端的圆周部固定在对于下胎边圈可以升降的法兰上。硫化之前轮胎定形时，将未硫化的轮胎装入分成上下两半的金属模内后，热压介质供入气囊内。同时，接近气囊上下圆周部的法兰下降，气囊插入到轮胎的内腔中。其结果，气囊紧密贴在整轮胎的内面上。