[实用新型]蒸发传热管

说明书

一种蒸发传热管，用于制冷设备的蒸发器上，属于作业类成型部分。

目前，用于蒸发器上的传热管，为了增加散热面积，内管壁带有凹槽，而在蒸发传热管通长的内管壁均有凹槽，即凹槽是从内管壁的一端开始直至另一端。

背景技术的不足之处在于：1、当蒸发传热管两端与制冷设备的冷却剂的进出管口连接时，为了避免冷却剂泄漏，蒸发传热管与进出管口紧密固住，所以当蒸发传热管装在制冷设备的进出管口外时，需将蒸发传热管胀管，由于带有凹槽的两端管壁相应较薄，所以胀管时极易开裂；2、由于内管壁有凹槽，安装时摩擦力大，安装困难；3、安装时，凹槽磨损的碎屑易堵塞在凹槽内，减少了散热面积，降低了散热效果。

本实用新型的目的在于避免上述背景技术的不足之处而提供一种易于安装，散热效果好的蒸发散热管，内壁有凹槽（1），凹槽（1）在蒸发传热管内壁的中段，在蒸发传热管的内管壁二端呈光面（2），光面（2）长5－100mm。

本实用新型可以通过以下措施来实现：图1是外管壁为光面的蒸发传热管，图2是外管壁有螺纹的蒸发传热管。在制冷设备充入氟里昂等冷却剂时，蒸发散热管内的氟里昂干式蒸发，管外用水冷却管壁，根据不同的制冷设备，外管壁可以是光面或者蒸发传热管外壁有螺纹（3），螺距为4－12mm，有螺纹的外管壁，强化了管外冷却水的对流散热；内管壁的凹槽（1）数为50－80个，内管壁的凹槽（1）呈螺旋状，由于表面大量的微细螺旋槽，提供了大量的气化核心，极有利于热量的散发，与此同时，螺旋形的沟槽和凸起还增加了内管壁的表面积，增加了散热面积，起到强化散热的作用。

蒸发传热管内管壁二端的光面（2）长5－100mm，当蒸发传热管两端与制冷设备冷却剂的进出口管套接时，由于内管壁二端是光面，摩擦力小，极易安装；另外，为使蒸发传热管与制冷设备冷却剂的进出口管顺利安装，先将蒸发传热管胀管，由于光面比带有凹槽的壁相应厚，所以胀管时不会开裂。

制作蒸发传热管的冷拔拉制操作工序主要由三部分组成，第一步先将买来的圆管冷拔拉制5－6次，将圆管拉制成比所需蒸发传热管的圆管直径约大1mm。冷拔机的拉制力为2－5吨，冷拔机拉制速度为18－25米／分。

第二步轧制内壁管凹槽，先将已拉制成型的圆管退火处理，将其再经过外模芯进行冷拔轧制100－150mm，此时内管壁呈光面，然后在圆管的另一端插入内模芯，内模芯上刻有50－80个凹槽齿，内模芯的直径比圆管内径小0.1－0.2mm，内模芯装在一根圆杆顶端，一直伸至夹外模芯的夹具端，并使外模芯与内模芯的纵剖面的中心线在同一垂直直线上，模芯以7－10转／分速度旋转，由于外模芯在轧制圆管直径，使外圆直径变小，当模芯旋转，在模具的夹具处，圆管的内外管均受力，所以内模芯绷紧，将圆管内壁管轧制成有螺旋状凹槽，当轧到离开口尾端240－300mm时，停止轧制，将内模芯移出，将剩余端换个头再从外模芯上轧制，这样剩余端（即蒸发传热管的另一端）其内管壁亦呈光面。

第三步，若需外管壁有螺纹，则将圆管再进行一次轧制，外模芯上带有7－12个齿，管子以0.15－0.25转／分速度旋转。

在冷拔轧制时采用皂液冷却，并起到润滑作用。

圆管材质可为铜、铝或铝合金。

本实用新型的特点在于：在蒸发传热管二端的内管壁有5－100mm的光面。

图1 外管壁为光面的蒸发传热管

图2 外管壁有螺纹的蒸发传热管

下面结合实施例对本实用新型进一步加以阐述：以制作外径为9.52mm，凹槽底层厚0.28mm，凹槽数60个，槽深度0.15mm，外壁管带有螺纹，蒸发传热管二端内管壁光面为80mm长的蒸发传热管为例：

1、将25×1.5mm的紫铜管经过退火处理进行冷拔拉制，先用Y112M－4型打头机将圆管一头打成呈圆弧状的肩胛，长度为85mm，穿过外模芯，圆弧状头紧夹在JZQ型5吨冷拔机的夹具上进行冷拔拉制，外模芯用YG8硬质合金模，润滑剂用皂液，拉拔6次，拉拔力为5－2吨，随着圆管变细，拉拔力逐次减少；拉拔速度20－25米／分，随着圆管变细，拉拔速度逐次增加，一直将圆管拉制到直径为10mm，壁厚为0.35mm。