[发明专利]硫醇基苯骈噻唑合成工艺

说明书

本发明系橡胶硫化促进剂的制造工艺，主要用于橡胶硫化促进剂m的制造。

在本发明前国内现存老工艺，由于硫比低故而副反应较大，造成产品质量差，消耗大、成本高，如产品熔点仅在171℃左右，在消耗方面表现为产品得率低，一般仅为75%左右，在个别厂家虽产品得率达到85%左右，但亦是将50%左右的不合格（即产品熔点低于标准部分本厂自用）计算在内的结果。更为落后的是三废污染极其严重，由于每次合成中产生副反应全部排掉，其排放量大约为产量的20%左右。

本发明的目的就是提高硫化促进剂m的制造工艺水平，以达到提高产品质量，降低消耗和减少三废为目的。

本发明的要点就是在合成过程中采用高硫比以减少副反应，并在此基础上再将副反应及过量的硫磺循环（包括部分循环）使用，进而使副反应的有效成分得到利用。具体做法是：将苯胺，二硫化碳与硫磺加入高压釜中，加热到250℃左右，压力为100Kg/cm²左右的条件下完成合成反应，再将生成物提纯即得产品。本发明特征为首次是采用：苯胺∶二硫化碳∶硫磺的分子比为：1.0∶1.1～1.6∶2.0～4.0。上述合成中的副反应及过量的硫磺仍参于循环使用，在循环过程中：在保持苯胺、二硫化碳与硫磺的比不变的条件下用副反应物与过量的硫磺和新加入的硫磺，取代首次硫磺的量。

随着循环的次数增多，当滤渣（即副反应物及过量的硫磺）的量增加到对产品得率等有显著影响时停止循环，再开始首次合成反应，然后再循环。

本发明在合成过程中加大硫磺的用量和副反应循环使用，主要根据是：当苯胺与二硫化碳在大量硫磺存在下，可减少副反应，其副反应的有效成分又可得到利用，其反应机理如下：

本发明的主要优点：

1、由于加大硫比和副反应的循环使用，使固体废渣较国内现有工艺减少90%以上，较好的解决了这部分的污染问题。

2、加大硫比使副反应减少和副反应的循环利用，使产品得率平均提高到90%以上，最高达到93.4%，较国内现有水平有显著的提高。

3、由于副反应减少生成物的纯度提高，在提纯过程中杂质带入产品中较少，提高了产品质量为产品熔点由171℃左右提高到174℃以上。

4、由于高硫比合成，更适合于采用氨水提纯，从而彻底地消灭了酸碱法提纯过程中硫酸钠废水污染。因为老的合成工艺采用氨水提纯会造成产品得率显著下降，故此也是高硫比合成工艺的一个优点。

实施例  1

重量比  分子比

配方：苯胺  223份  1

二硫化碳  219份  1.2

硫磺  154份  2.0

先将苯胺，二硫化碳与硫磺按配方量加入高压反应釜中，250℃左右的条件下和100Kg/cm²的压力下，完成合成反应，生成物经氨水溶介后过滤除去滤渣，其滤液经加热结晶即得产品。其结果为：

产品得率  85.6%

产品熔点  174℃

实施例2

重量比  分子比

配方：苯胺  223份  1

二硫化碳  219份  1.2

硫磺  230份  3.0

条件同上，其结果为

产品得率为  89.8%

产品熔点为  175℃

实施例  3

重量比  分子比

配方：苯胺  223  1

二硫化碳  219  1.2

硫磺  308  4.0

条件同上，其结果为

产品得率为  90.1%

产品熔点为  176℃

实施例  4

重量比  分子比

配方：苯胺  223份  1

二硫化碳  219份  1.2

硫磺及首次滤渣

（即副反应及过量的硫）  230份  3.0

将苯胺，二硫化碳与硫磺和滤渣按上述配方量加入高压釜中，在250℃左右的条件下和100Kg/cm²左右的压力下完成合成反应，然后经氨水溶解后过滤除去滤渣，其滤液经加热结晶即得产品。其结果为：

产品得率为  91.6%

产品熔点为  175.5℃

实施例  5

重量比  分子比

配方：苯胺  223份  1

二硫化碳  219份  1.2

硫磺及第5次滤渣  230份  3.0

条件同上，其结果为

产品得率为：93.4%