[发明专利]一种取料装车流程的断料对秤自动控制方法

说明书

本发明提供一种取料装车流程的断料对秤自动控制方法，包括步骤：S1、取料机开始基于设定装载量m0取料，以及通过其上皮带秤持续称重；装车机接收物料并装车，以及通过其上皮带秤持续称重；S2、取料机停止取料一段预定的断料时长，并记录该断料时长之前所取物料总重量，记为m1’；之后继续取料；S3、装车机检测到出现符合断料时长的断料后，记录出现断料前其所接收物料总重量，记为m2’；S4、通过公式m3’＝(m1’‑m2’)*m1’/m2’计算偏差值m3’，并将该m3’发送至取料机，取料机取完所述设定装载量后继续取所述m3’重量的物料其优点是：在整个对秤作业中，取料机的停机时间仅为预设的断料时长，避免了常规对秤作业中损失大量作业时间的问题。

技术领域

本发明涉及工程机械领域，尤其涉及一种取料装车流程的断料对秤自动控制方法。

背景技术

取料机和装车机是车站或码头的装车作业线中使用的大型散货装车设备。传统车站装车方式为，由铁路站发送装车数据，车站接收装车数据后，获得货物种类、装载量、车厢规格型号等数据，之后确定停靠站台、取料料堆、取料机和装车机。之后根据装车数据中禁装车厢来确定每次取料机启动时的装载量，取料机到达装载量后停机以跳过禁装车厢。之后取料机取料，装车机悬臂皮带安装皮带秤，司机通过皮带称的瞬时流量判断几秒后落入车厢的料流，从而控制大车行走速度将车厢装平。

在上述方案中，取料机和装车机之间传输的过程中存在损耗或偏差，而装车机是按照其上皮带秤实际称重装车，因此每次取料机取完设定装载量后，这些偏差或损耗集中在禁装车厢的前一节车厢内，造成该车厢的实际装载量和理论装载量出现较大的出入。为避免装车过轨道衡时车厢的满载率和偏载率过大，需要对装车机和取料机进行对秤。

而取料机持续运行期间，装车机也在持续的接受物料，二者之间的皮带上运输着大量物料，这种情况下无法对秤。目前的做法是取料机停取一段时间，等取料机所取物料到达装车机后，分别读取取料机和装车机上皮带秤数据获得二者偏差，取料机再启动将剩余的设定装载量和偏差重量装完。

显然，上述对秤作业会损伤相当长的工作时间，极大的降低了作业效率。

为解决上述问题，本申请中提出一种取料装车流程的断料对秤自动控制方法。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的缺点，提出一种取料装车流程的断料对秤自动控制方法，设定取料机取料过程中停止一段预设的断料时长，并记录该断料时长前所取物料重量；当装车机皮带秤检测到出现符合断料时长的断料后，记录出现断料前其所接收物料重量；之后将上述两个数据进行对比获得差值，取料机取完设定装载量后继续取差值重量的物料。由此在整个对秤作业中，取料机的停机时间仅为预设的断料时长，避免了常规对秤作业中损失大量作业时间的问题。

为了达到上述发明目的，本发明提出的一种取料装车流程的断料对秤自动控制方法，该自动控制方法包括如下步骤：

S1、取料机开始基于设定装载量m0取料，以及通过其上皮带秤持续称重；装车机接收物料并装车，以及通过其上皮带秤持续称重；

S2、取料机停止取料一段预定的断料时长，并记录该断料时长之前所取物料总重量，记为m1’；之后继续取料；

S3、装车机检测到出现符合断料时长的断料后，记录出现断料前其所接收物料总重量，记为m2’；

S4、通过公式m3’＝(m1’-m2’)*m1’/m2’计算偏差值m3’，并将该m3’发送至取料机，取料机取完所述设定装载量后继续取所述m3’重量的物料。

优选的，步骤S2中所述停止取料的开始时间的选择为：自该开始时间停止取料后，当所述m3’发送至取料机时，所述取料机尚未取完所述设定装载量m0。