[发明专利]一种成型燃烧室补缩冒口模具及其补缩方法

说明书

本发明提供了一种成型燃烧室补缩冒口模具，包括第一外模、第二外模和顶模，所述第一外模和第二外模对称设置，所述第一外模内部开设有第一型腔，所述顶模设置在第一外模和第二外模顶部，所述顶模上开设有连通第一弧形槽和第二弧形槽的顶模补缩冒口。本发明的优点在于：更改后的补缩冒口放置在铸件被补缩部位的上部及最后凝固的热节点旁边，以便利用铝液的重力进行补缩；铸件在铸型中冷却时，最薄的部位先凝固，其收缩可由附近较厚的部分补偿；顶模上的冒口就是要补偿铸件最后凝固的部分，冒口置于铸件最厚部位的上方，并且它的凝固要求晚于铸件的最厚部分，产品的成型质量更高。

技术领域

本发明涉及活塞加工设备技术领域，尤其涉及一种成型燃烧室补缩冒口模具及其补缩方法。

背景技术

如图4所示，以前的外模补缩冒口200放置于外模本体100，生产出的产品在环槽、环岸处容易产生缩孔、缩松，主要是外模侧冒口处的铝水补缩包与活塞之间的铝水形成了反补，导致型腔内的铝水进入补缩包，型腔内的铝水不能及时得到补充先冷却，容易产生缩孔缩松。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提供了一种成型燃烧室补缩冒口模具及其补缩方法。

本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：

一种成型燃烧室补缩冒口模具，包括第一外模、第二外模和顶模，所述第一外模和第二外模对称设置，所述第一外模内部开设有第一型腔，所述第二外模内部开设有第二型腔，所述第一外模一侧位于第一型腔顶部开设有第一弧形槽，所述第二外模一侧位于第二型腔顶部开设有第二弧形槽，所述顶模设置在第一外模和第二外模顶部，所述顶模上开设有连通第一弧形槽和第二弧形槽的顶模补缩冒口。

优选的，所述第一外模和第二外模侧壁上开设有连通第一型腔和第二型腔的导气孔。

优选的，所述顶模补缩冒口为弧形结构。

优选的，所述所述顶模补缩冒口截面与第一弧形槽和第二弧形槽两者总体形成的截面相同。

一种成型燃烧室补缩冒口模具及其补缩方法，包括一下步骤：

S1、型腔无液体浇筑：采用慢浇铝液至模腔内部，浇筑速度均匀；

S2、型腔有液体浇筑：模腔内部铝液加注有四分之一时，加快浇筑速度，快速充满整个模腔；

S3、冒口部位浇筑：模腔内部充满铝液至冒口位置处，减慢浇筑速度，采用慢浇直至冒口部位浇满；

S4、冷却操作；

S5、去模。

优选的，所述铝液浇筑温度为750℃～780℃。

优选的，所述外模温度达到250℃开始浇铸。

优选的，所述冷却操作包括以下步骤：

S1、产品成型：浇筑完成后，静止120S，待产品成型；

S2、外模冷却：外模延时40S后，通水80S进行冷却；

S3、顶模冷却：顶模延时90S后，通水30S进行冷却。

优选的，。

本发明的优点在于：防止铸件的缩孔缩松主要控制在活塞的凝固顺序，铸件按照一定的次序逐渐凝固，更改后的补缩冒口放置在铸件被补缩部位的上部及最后凝固的热节点旁边，以便利用铝液的重力进行补缩；铸件在铸型中冷却时，最薄的部位先凝固，其收缩可由附近较厚的部分补偿；顶模上的冒口就是要补偿铸件最后凝固的部分，冒口置于铸件最厚部位的上方，并且它的凝固要求晚于铸件的最厚部分，产品的成型质量更高，不易产生损坏现象，大大提高成品率。

附图说明

图1为本发明实施例成型燃烧室补缩冒口模具的结构示意图；