[发明专利]一种高铁顶部盖板异型加强筋及其一体挤压成型工艺

说明书

本发明公开了一种高铁顶部盖板异型加强筋及其一体挤压成型工艺，包括如下步骤：S1：选材、加热；S2：挤压成型材；S3：冷却；S4：检测、精加工；S5：装筐、时效处理。本发明所述的加强筋一体挤压成型工艺相较于传统的冷弯冲压成型，本发明采取热模挤压的方式进行加强筋的制作，在选材后通过加热分解材料内部的应力，方便在挤压时进行应力的释放，减少回弹增加型材的稳定性，同时高温也能增加型材的韧性，避免出现传统冲压工艺中内应力无法释放，导致长时间使用之后易断裂的情况出现，同时在进行后期应用加工的时候，需要对型材进行时效处理，从而进一步释放型材的内应力，增加型材韧性，减少断裂风险。

技术领域

本发明涉及高铁配件制造技术领域，更具体地说，本发明涉及一种高铁顶部盖板异型加强筋及其一体挤压成型工艺。

背景技术

目前高铁的顶部盖板上采用的加强筋都是通过冲压一次成型，之后再进行焊接，虽然生产效率高，但是在长时间使用时，冲压造成的加强筋的内部应力无法及时释放，随着顶部盖板的颠簸和持续受力，很容易出现裂痕，因此需要经常维修、更换，使用寿命短进而造成高铁的维护成本上升，焊接时局部受热也导致本就存在内应力的加强筋受力不均，进一步降低了加强筋的使用寿命。因此，有必要提出一种高铁顶部盖板异型加强筋及其一体挤压成型工艺，以至少部分地解决现有技术中存在的问题。

发明内容

在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

为至少部分地解决上述问题，本发明提供了一种加强筋一体挤压成型工艺，包括如下步骤：

S1：选材、加热；

S2：挤压成型材；

S3：冷却；

S4：检测、精加工；

S5：装筐、时效处理。

优选的是，步骤S1中包括：

S101：选择耗材金属；

S102：锯切；

S103：将耗材金属加热。

优选的是，所述步骤S101中，在选择耗材金属的时候，需要对其进行成分分析并进行低倍实验。

优选的是，所述步骤S101中，所述耗材金属为铝棒，并且步骤S103中耗材金属的加热温度为470℃～510℃。

优选的是，在进行步骤S1的同时，需要对模具提前进行进行检测，检测后将模具进行加热升温，当模具温度升至420℃～510℃时，开始进行步骤S2，将加热后的耗材金属通过模具挤压成型材。

优选的是，在步骤S3中，将挤压后高温的型材进行淬火，同时进行风冷。

优选的是，在步骤S4中，首先冷却后的型材根据需要的长度进行中断操作，然后对其尺寸、表面光洁度进行检验，合格后经过两侧矫直处理后，进行定尺锯切，经过精加工后对成品型材的尺寸、间隙、弯曲、扭拧进行检验，检验合格后，进行步骤S5中的装筐操作，并在应用时对型材加热至195±5℃，并保温2小时，根据所需型材的硬度在时效内进行相应的处理。

优选的是，步骤S5中，在进行时效处理的时候，会通过热风回收装置将步骤S2中冷却时散发的热气用于时效处理的加热，所述热风回收装置包括：送风管和辅助管，所述辅助管设置在所述送风管上，所述送风管可供步骤S2中冷却时散发的热气流通，所述辅助管包括：外管、内管、送风装置、加热器和风斗；