[实用新型]一种桨叶加热组件射线检测辅助工装

说明书

本实用新型涉及一种桨叶加热组件射线检测辅助工装，属于理化检测技术领域。包括支架(1)、底座(2)、旋转托杆(3)、同步电机(4)、间隔梁(5)；本实用新型在不开铅门前提下，实现加热组件换边检测，避免人为搬运调换；实现加热组件转动角度过程中，偏转中心，避免射线检测设备行程的限制；解决了在检测过程中加热组件沿弧度区域偏转后，检测区域超出行程的限制；避免了现有检测过程中，人为搬运调换两边造成的缺陷；实现了不开铅门的情况下，对加热组件长短两边进行检测，避免了人力资源的浪费，节省了检测时间，提高了检测效率。

技术领域

本实用新型涉及一种桨叶加热组件射线检测辅助工装，属于理化检测技术领域。

背景技术

桨叶除冰加热组件是直升机在实现高原高寒飞行的关键部件之一，能大大提高直升机的作战能力和使用能力。国外已成功该项技术应用于多型直升机，国内近些年在国外技术封锁的前提下，在广大科研人员夜以继日的努力下，实现了加热组件自主研制，并实现了量产的目标。桨叶除冰加热组件大致为包铁橡胶粘接结构，该种粘接形式的连接主要是靠胶膜将加热元件粘贴在橡胶层中，并把橡胶与包铁进行粘接。因此，在制作完成后需要对产品进行质量检测，以保证其以后的使用性能。

检测原理：射线通过不同密度的材质后，X射线会被不同程度但很有规律的吸收。在射线穿离被测物后，通过接收设备让穿透物体后的X射线进行成像。经过一些电脑化处理后，成像能很清晰的反映整个被测物的内部缺陷和形状。因此射线检测过程中需要保证射线机与被检测物体间不能被其他物体遮挡，以掩饰被检件内部缺陷影响。

目前，桨叶加热组件射线实时成像检测由于加热组件尺寸较大(近8m长)，长度方向刚性较差，射线检测设备及工装的限制，导致实际检测工作中效率较低。目前桨叶加热组件内部缺陷检测的方法采用的是射线实时成像检测方式，由于条件的限制，使得每一件加热组件检测过程中，需要进行二次抬出调头放置，通常需要三五个人，且多次抬放的做法不仅费时费力，也容易导致加热组件弯折，出现其他的质量问题。为此，提出解决加热组件检测过程中效率低下的措施。

目前该检测方法现有检测台架，主要有以下缺陷：

1)检测设备行程限制。在射线检测过程中由于现有台架的限制，使得射线检测设备用的平板探测器不能够完整的呈现100％影像。从而使得具有漏检的风险，进而影响产品质量。

2)加热组件正反两面摆放限制。在检测过程中，由于加热组件具有长短两边，故在检测完长边之后，需要对短边进行重新摆放，直接以弧度区为支点进行重新摆放后，由于设备行程的限制，不能进行另一边检测，故需要对加热组件进行抬出换边，在此过程中造成人力资源的浪费，造成检测时间的冗余，甚至可能在抬换过程中，造成人为的损伤，从而增加了产品质量变差的风险。

3)加热组件正反两面摆放角度无法保证。在检测过程中，现有检测流程为人为调节角度，当角度调节不够时，将造成加热组件摆放这道检测工序的重复，进而浪费检测时间，降低检测效率，影响研制生产进度。

发明内容：

本实用新型要解决的目的：

提供一种加热组件射线检测用辅助工装。将桨叶加热组件放置于辅助工装上。对加热组件一边进行射线检测，检测完一边后，通过控制台对辅助工装角度进行调节，关注射线检测影像，待转动到合适的角度，进行另一边的加热组件进行射线检测。可实现准确、快速地进行加热组件射线检测，极大地提高了桨叶加热组件射线检测工作的效率、结果的准确度和可靠性。

本实用新型的技术方案：

一种桨叶加热组件射线检测辅助工装，包括：支架1、底座2、旋转托杆3、同步电机4、间隔梁5；所述多个底座2装在支架1上端的多个间隔梁5上，旋转托杆3放置在底座2的弧形槽内，旋转托杆3的一端与同步电机4连接；

所述支架1的下端设有二层置物架；

所述旋转托杆3为弧形槽结构，弧度与底座2的弧度适配；