[实用新型]熔渗铜模具

说明书

本实用新型公开了熔渗铜模具，涉及粉末冶金技术领域，针对现有模具通过铜液自主流通性能差，成型件表面铜厚度难以把控，还是会造成成型件表面铜液堆积，工人工作强度大等问题，现提出如下方案，包括模具本体和加工件，所述模具本体的内部放有加工件，所述加工件的顶部设有压板，所述压板的顶部固定连接有压杆，两个所述压杆之间设有收集盒，所述压杆的一侧焊接有连接套，所述连接套外贯穿设有导向杆。本实用新型结构简单新颖，对多余的铜液进行收集，控制对加工件表面渗铜的厚度，减少对加工件表面的打磨量，减少加工工人作业量，提高工作效率，适合进行推广使用。

技术领域

本实用新型涉及粉末冶金技术领域，尤其涉及熔渗铜模具。

背景技术

熔渗用熔点比制品熔点低的金属或合金在熔融状态下充填未烧结的或烧结的制品内的孔隙的工艺方法；生坯压制完成后，存在大量孔隙，即使烧结、热处理后，表面部分孔隙被淬火油封堵，电镀后镀层易脱落、盐雾试验时间较短。而经过熔渗工艺后由于部件中熔渗了铜，铜相对于粉末冶金中的铁，熔点较低。熔融后流向空隙处，实现封堵大部分孔隙的目的，进一步提高密度。熔渗后的产品进行电镀工艺处理，镀层不易脱落，盐雾试验时间更久，产品耐腐蚀且外观光亮。现有的熔渗工艺往往需要用到模具，将成型件放入模具的型腔内后，再在模具上方放置固态的铜件，随后将模具送入烧结室，烧结室产生高温，高温将铜件熔化成铜液，铜液渗入成型件内部。但是由于所需的渗铜量不好把握，有时候会出现铜件熔化产生的铜液过多的情况——即熔渗饱和后，还有大量的铜液残留在成型件的顶面，这些多余的铜液需要清除，而且一旦铜液开始冷却，会在成型件表面形成一层较厚的铜质层，需要花费大量的时间和人力成本清除铜质层，才能使成型件正常进行后续的打磨、抛光。因此专利“CN 207806630U”提出“一种熔渗铜模具及烧结炉”通过将成型件的高度调节，通过溢流通道和引流管将多余的铜液进行引流，使得成型件表面镀铜厚度进行把控，但是在该装置中由于铜液的浓度大流动性较差，因此通过铜液自主流动到溢流通道中较为缓慢，流通较慢或造成溢流通道堵塞或者是铜液依旧堆积在成型件的表面，镀铜的厚度还是难以把控，为此我们提出熔渗铜模具。

实用新型内容

本实用新型提出的熔渗铜模具，解决了现有模具通过铜液自主流通性能差，成型件表面铜厚度难以把控，还是会造成成型件表面铜液堆积，工人工作强度大等问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

熔渗铜模具，包括模具本体和加工件，所述模具本体的内部放有加工件，所述加工件的顶部设有压板，所述压板的顶部固定连接有压杆，两个所述压杆之间设有收集盒，所述压杆的一侧焊接有连接套，所述连接套外贯穿设有导向杆，所述导向杆上沿其长度方向开设有定位槽，所述连接套的一侧套壁贯穿设有回弹杆，所述回弹杆的另一端连接有定位杆。

优选的，所述连接套的顶部焊接有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的另一端与导向杆的顶部焊接，所述缓冲弹簧套设在导向杆的外圈，且导向杆为“T”字形结构。

优选的，所述回弹杆为“I”字形结构，所述连接套的内壁焊接有拉紧弹簧，所述拉紧弹簧的另一端与回弹杆的一端焊接，且拉紧弹簧套设在回弹杆的外圈。

优选的，所述定位杆与定位槽相互适配，所述模具本体竖截面为“U”字形结构，所述模具本体的内壁嵌设有隔热板，所述隔热板为“U”字形结构。

优选的，所述压板上开设有第一通孔，所述收集盒的底部盒壁开设有第二通孔，所述第一通孔与第二通孔的大小形状相同，且第一通孔与第二通孔对应设置。

优选的，所述收集盒的底部盒壁还开设有凹槽，所述压板的顶部焊接有凸块，所述凹槽与凸块相互适配，且凸块与凹槽对应安装。