[发明专利]一种应用于自动化精密锻造汽车轮毂轴承产线的脱模结构

说明书

本发明提供了一种应用于自动化精密锻造汽车轮毂轴承产线的脱模结构，包括下模模座、脱模镶块、顶杆和螺杆，下模模座内设有模腔，脱模镶块包括上部凸台、中部圆盘和下部滑块，下部滑块包括两个滑块，在滑块上开设长圆孔；在下模模座的底部设有中心通道，在下模模座内设有两个滑道，两个滑块伸入两个滑道内，上部凸台伸入轮毂轴承锻件分模面下部的内孔，中部圆盘承载轮毂轴承锻件，顶杆的上端穿入中心通道抵在中部圆盘上，在下模模座内开有两个螺纹孔，每个螺纹孔内配合一个螺杆，每个螺杆的自由端穿入下模模座内并伸出对应滑块上的长圆孔对脱模镶块限位。本发明避免锻件顶出时倾斜带来的机器人无法准确夹持问题，保证锻件平稳脱模，提高产线效率。

技术领域

本发明属于锻件脱模结构技术领域，尤其是涉及一种应用于自动化精密锻造汽车轮毂轴承产线的脱模结构。

背景技术

锻件是各个制造行业的基础零件，广泛应用于汽车、航天、船舶等工业领域。精密锻件是指零件成形后，仅需要少量加工或不再加工，就可以用作机械构件，即接近零件形状和尺寸要求的毛坯。

精密锻造成形技术是在普通锻造成形工艺的基础上逐渐完善和发展起来的一项先进制造技术，集合了新材料、新能源、信息技术、计算机技术等多学科高新技术于一体的应用技术，具有高效率、节能、节材、高精度、轻量化、低成本等优点。随着大数据分析、机器学习及机器人的普及应用，锻造行业也朝着自动化、网络化和智能化方向发展。利用机器人代替工人在高温环境下完成锻件的抓取及翻转，有利于稳定并提高锻件质量和性能，改变锻造行业粗放的发展模式。但由于机器人智能化程度不够，无法根据产线出现的问题做出相应的调整，尤其是在抓取精密锻件时，产线正常运行情况下锻件由下模顶出机构顶出，人工夹持和机器人夹持均需锻件实现完全脱模，即需顶出机构将锻件顶出足够高度，此时机器人会夹持轮毂轴承飞边部分，如图1所示。常规顶出机构通常采用顶出杆的形式，通过顶出杆对锻件底面施加力实现锻件脱模，但由于脱模过程中的震动，这种方式通常无法保证锻件平稳脱模，此时锻件会发生倾斜如图2所示，这会导致机器人无法正确夹持。人工夹持锻件可以根据锻件脱模后的实时位置进行调整，而机器人夹持锻件则需要锻件脱模后位置固定。一旦锻件顶出脱模后发生倾斜，将导致机器人抓取失败，此时自动化产线只能紧急停止，待人工处理完后再恢复产线运行。因此，如何保证锻件平稳顶出是进一步提高产线效益的关键。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种应用于自动化精密锻造汽车轮毂轴承产线的脱模结构，解决自动化锻造汽车轮毂轴承产线中锻件不平稳脱模的问题，在锻件顶出过程中，由顶杆顶着脱模镶块承载着锻件，从而避免因锻件倾斜导致机器人无法夹持的情况，提高了产线效率。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种应用于自动化精密锻造汽车轮毂轴承产线的脱模结构，包括下模模座、脱模镶块、顶杆和螺杆，所述下模模座内设有容纳轮毂轴承锻件的模腔，所述的脱模镶块用于承载轮毂轴承锻件，所述的脱模镶块从上到下依次包括上部凸台、中部圆盘和下部滑块，所述的上部凸台固定在中部圆盘的中心处，所述的下部滑块包括对称设置的两个滑块，且在每个滑块上均开设一个长圆孔；

在下模模座的底部中心处设有容纳顶杆的中心通道，在下模模座内设有两个滑道，每个滑道容纳一个滑块，且两个滑道对称布置在中心通道的左右两侧；

脱模镶块的两个滑块对应伸入下模模座的两个滑道内，脱模镶块的上部凸台伸入轮毂轴承锻件分模面下部的内孔，脱模镶块的中部圆盘上端面承载轮毂轴承锻件的下端面，顶杆的上端穿入中心通道内抵在中部圆盘的下端面上，在下模模座内开有两个螺纹孔，每个螺纹孔内配合一个螺杆，且每个螺杆的自由端穿入下模模座内并伸出对应滑块上的长圆孔对脱模镶块限位。

进一步的，轮毂轴承锻件分模面以下高度方向的拔模斜度γ≤2°。

进一步的，所述的上部凸台的尺寸与轮毂轴承锻件分模面下部的内孔尺寸相适应，

进一步的，脱模镶块的中部圆盘的厚度T2取10～30mm，圆盘配合锥角α取30～60 °。