[发明专利]一种片状功率电感的制造方法

说明书

本发明涉及电感器的制造领域，公开一种片状功率电感的制造方法包括以下步骤：S1、T形烧结坯体制备；S2、绕线；S3、杯形烧结坯体制备；S4、热压成型；S5喷涂；S6、电极制作，获得片状功率电感。本发明采用预制T形、杯形坯体组合压制制备电感，替代现有制造工艺中直接填粉的方法，能够有效提高电感的填充密度，同时可以保护线圈，避免线圈在热压过程中裸露、变形、甚至破裂，从而保证电感的屏蔽性能和电感值，提升产品的综合性能，使得产品性能更为优异。

技术领域

本发明涉及电感器的制造领域，尤其涉及一种片状功率电感的制造方法。

背景技术

随着电子信息产业的飞速发展，下游电子器件、通讯设备也逐渐向高频、小型、低压大电流方向发展，传统的插装式电感已不能满足下游电子整机的需求，而体积小、成本低、屏蔽性能优良、可靠性高、适合于高密度表面安装的贴片式电感在移动通讯、计算机、汽车电子、高分辨电视、广播卫星等领域获得广泛应用，逐步成为电感市场的主流。

目前片状功率电感的制造工艺较多，但基本方法为：(1)预先绕制空心线圈，将空心线圈放入模具的模穴内，然后将制备的软磁合金粉填充到模具内，压制获得片状功率电感的坯体，再进行后续的固化、制作电极等步骤(如专利CN111210986A、CN107689280A等)；或者(2)先预制磁芯，然后制造磁芯和线圈的组合体，将磁芯和线圈组合体放入模具内，然后在模具内填入粉料，模压成型获得电感坯体，再进行后续的固化、制作电极等步骤(如专利CN104616878A、CN107768069A等)。

为适应当前功率电感向小型化、高频化、大电流化的发展需求，其内部线圈尺寸与电感成品的尺寸越来越接近，即在模压成型过程中，线圈与模穴侧壁之间的空间越来越小，这对功率电感的制造工艺提出了更高的要求，上述现有片状电感的制造工艺已难以满足当下需求，主要存在以下的缺陷：

(1)线圈与模穴壁之间的空隙太小，直接填粉会使模具内填粉不均匀，容易造成电感侧壁上粉料填充密度低、甚至线圈裸露的现象，显著降低电感成品的屏蔽性能和电感值；

(2)产品压制成型时需施加足够大的压力才能获得高的压实密度，但是压力过高容易使缠绕在坯体上的线圈被粉料刺破，使得层间绝缘不良，且在压制过程中会使得线圈变形，导致线圈变化量大；压力过低又会使得粉末压制的电感密度偏低，最终使得电感值偏低，影响后端产品的性能。

因此，针对目前片状功率电感制造方法上的不足，有待于做进一步的改进。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种片状功率电感的制造方法，本发明采取预制T形和杯形坯体，然后将T形、杯形坯体组合后热压成型的方式，即可获得性能优异的片状功率电感，与现有电感制造工艺相比，电感的压实密度均匀，线圈包覆完全、无变形，且电感性能稳定。

一种片状功率电感的制造方法，具体包括以下步骤：

S1、T形烧结坯体制备：将软磁合金粉材加工制备成T形烧结坯体；

S2、绕线：在步骤S1制得的所述T形烧结坯体的柱状凸起绕制漆包线，并将两端引脚折弯后贴合到所述T形烧结坯体的平板底面，得到绕线的T形烧结坯体；

S3、杯形坯体制备：将软磁合金粉材装入杯形模具中压制成型，获得杯形坯体，所述杯形坯体不脱模，随模具进入下一步骤；

S4、热压成型：将步骤S3中制得的杯形坯体开口朝上随模具放置，将步骤S2中制得的所述绕线的T形烧结坯体按凸起处朝下植入到带有所述杯形坯体的模穴内，然后进行热压成型，得到第一电感坯体并进行烘烤，得到固化的电感坯体；

S5、喷涂：在步骤S4制得的所述电感坯体的表面喷涂绝缘树脂保护材料，得到片状功率电感半成品；

S6、电极制作：将步骤S5制得的所述片状功率电感半成品的铜电极处的绝缘保护材料和铜线漆皮剥除，并在剥漆处电镀电极，获得所述片状功率电感。